【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 裝爐煤水份 10?(對(duì)干煤 ) c)煤氣發(fā)生量 350m3/t 干煤 d) 煤氣流量 23307m3/h(尾氣 1840m3/h) e) 焦油產(chǎn)率 ?(對(duì)干煤 ) f) 粗苯產(chǎn)率 1?(對(duì)干煤 ) 煤氣凈化指標(biāo) 煤氣中雜質(zhì)含量 凈化前 凈化后 NH3（ g/m3） 6～ 8 H2S（ g/m3） 4～ 6 粗苯（ g/m3） 30～ 38 ?6 焦油（ g/m3） ? 萘（ g/m3） ? — 21— 能源條件（設(shè)計(jì)要求值） a)電 電壓等級(jí) 10kV 380V 220V 頻率 50? b)蒸汽 低壓汽 (表壓 ) c)循環(huán)水 供水溫度 32?C 回水溫度 ?45?C 供水壓力 (表壓 ) d)低溫水 供水溫度 16?C 回水溫度 ?23?C 供水壓力 (表壓 ) e)壓縮空氣 供氣溫度 30?C 供氣壓力 (表壓 ) f)焦?fàn)t煤氣（洗苯后） 溫度 25?27?C 壓力 ?6000Pa(表壓 ) 熱值（兌入尾氣后） 16896kJ/m3 — 22— 原材料及產(chǎn)品 原料及輔助材料的品種與質(zhì)量 a)洗油 密度 (20?C)g/cm3 ? 餾程： (大氣壓 760mmHg) 230?C 前餾出量 %（ V） ≤ 3 300?C 前餾出量 %（ V） ≥ 90 酚含量 %（ V） ≤ 萘含量 %（ Wt） ≤ 15 水份 % ≤ 1 粘度 (E50) ≤ 結(jié)晶物 (15℃ ) 無(wú) b)氨分解爐催化劑 NCA2 型催化劑： Ni 為主要活性組分球形顆粒。 堆密度 (g/cm3) ? 比表面積 (m2/g) ?4 強(qiáng)度 (N/顆 ) ≥ 800 c) 催化劑 產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo) a)焦油 符合 YB/T507593 (2 號(hào)指標(biāo) ) 密度 (20?C)g/cm3 ～ 含水 ≤ 4? — 23— 灰分 ≤ ? 粘度 (E80) ≤ 甲苯不溶物 (無(wú)水基 ) ≤ 9? b)硫膏 含水 ～ 30? c)粗苯 符合 YB/T5022—93 密度 (20℃ )g/ml 餾程 : 75℃前餾出量 %(容 ): 180℃前餾出量 %(重 ) ≤ ≯ 3 ≥ 91 d)凈煤氣 焦油 萘 H2S NH3 粗苯 ≤ g/m3 ≤ g/m3 g/m3 ≤ 6 g/m3 工藝說(shuō)明 冷凝鼓風(fēng)工段 工藝流程 來(lái)自焦?fàn)t～ 82℃的荒煤氣，與焦油和氨 水沿吸煤氣管道一并進(jìn)入氣液分離器 ,氣液分離后的荒煤氣由上部出來(lái)，進(jìn)入 3 臺(tái)并聯(lián)操作的橫管初冷器。在初冷器內(nèi)分兩段冷卻：上段用 32℃循環(huán)水、下段用 16℃低溫水將煤氣冷卻至 21~22℃，由下部排出后進(jìn)入 2 臺(tái)并聯(lián)操作的電捕焦油器，除掉其中夾帶的焦油霧，再由鼓風(fēng)機(jī)壓送至脫硫工段。 在初冷器上段和下段，分別連續(xù)送入焦油、氨水混合液清除冷 — 24— 卻管壁上的積萘，提高初冷器冷卻效果。 初冷器上段排出的冷凝液經(jīng)水封槽自流入上段冷凝液槽，用泵將其送入初冷器上段循環(huán)噴灑，多余部分送至吸煤氣管道。 初冷器下段排出的冷凝液經(jīng)水封槽自流入下段冷 凝液槽，加兌一定量焦油﹑ 氨水后 ,用泵將其送入初冷器下段循環(huán)噴灑，多余部分流入上段冷凝液槽。 由氣液分離器分離下來(lái)的焦油和氨水進(jìn)入機(jī)械化氨水澄清槽，在此進(jìn)行氨水、焦油和焦油渣分離。上部的氨水流入循環(huán)氨水中間槽，再由循環(huán)氨水泵送至焦?fàn)t集氣管循環(huán)噴灑。剩余氨水送入剩余氨水槽，再用剩余氨水泵送至洗滌工段的富氨水槽。機(jī)械化氨水澄清槽下部的焦油靠靜壓流入焦油中間槽 ,經(jīng)沉降分離后 , 焦油經(jīng)泵送往焦油貯槽，定期裝汽車外銷。機(jī)械化氨水澄清槽底部沉降的焦油渣，排入焦油渣車，定期送往煤場(chǎng)。 工藝特點(diǎn) a)初冷器采用高效 橫管冷卻器 ,將煤氣冷卻到 21~22℃ ,使煤氣中的焦油和萘通過(guò)冷卻脫除 ,確保后序設(shè)備無(wú)堵塞之患。 b)初冷器采用兩段結(jié)構(gòu) ,中間帶斷塔盤(pán) ,節(jié)省了低溫水 ,降低了操作費(fèi)用。 c)焦油渣回兌煉焦煤中 ,有利于環(huán)境保護(hù)。 d)采用新型高效的電捕焦油器 ,處理后煤氣中焦油霧可控制在50mg/m3 以下 ,有利于后續(xù)工段的生產(chǎn)操作。 — 25— 主要技術(shù)操作指標(biāo)： 初冷器后煤氣溫度 21~22℃ 初冷器上段循環(huán)水入口溫度 32℃ 初冷器上段循環(huán)水出口溫度 45℃ 初冷器下段新水入口溫度 16℃ 初冷器下段新水出口溫度 23℃ 初冷器阻力 電捕焦油器阻力 主要設(shè)備 設(shè)備名稱及規(guī)格 主要材質(zhì) 臺(tái)數(shù) 橫管初冷器 FN2020m2 碳鋼 3 電捕焦油器 DN3400 碳鋼 2 機(jī)械化氨水澄清槽 VN300m3 碳鋼 2 煤氣鼓風(fēng)機(jī) D550 2 脫硫工段 工藝流程 鼓風(fēng)機(jī)后的煤氣進(jìn)入脫硫塔，與塔頂噴淋下來(lái)的脫硫液逆流接觸 ,以吸收煤氣中的 H2S、 HCN。脫除 H2S 的煤氣去洗滌工段。 吸收了 H2S、 HCN 的脫硫液從塔底流出，經(jīng)液封槽進(jìn)入反應(yīng)槽，用循環(huán)泵經(jīng)加熱（冬）或冷卻（夏）后 送入再生塔，同時(shí)自再生塔底部通入壓縮空氣，使溶液在塔內(nèi)得以氧化再生。再生后的溶液從塔頂經(jīng)液位調(diào)節(jié)器自流回脫硫塔循環(huán)使用。 — 26— 浮于再生塔頂部的硫磺泡沫，流入硫泡沫中間槽 ,再用泵送入戈?duì)柋∧ひ后w過(guò)濾器，硫泡沫經(jīng)過(guò)濾分離，清液流入反應(yīng)槽，硫餅裝袋外銷。 為避免脫硫液鹽類積累影響脫硫效果，排出少量廢液送往配煤。 工藝特點(diǎn) a) 采用以氨為堿源、 為催化劑的焦?fàn)t煤氣脫硫工藝，具有流程短、脫硫效率高、基建投資省和運(yùn)行費(fèi)用低的特點(diǎn)。 b) 脫硫廢液送往配煤，工藝簡(jiǎn)單，無(wú)污染。 c) 脫硫位于洗苯前 （即稱為前脫硫），減輕了粗苯設(shè)備的腐蝕。 主要技術(shù)操作指標(biāo) 脫硫液入塔溫度 35～ 40℃ 脫硫塔阻力 主要設(shè)備 設(shè)備名稱及規(guī)格 主要材質(zhì) 臺(tái)數(shù) 脫硫塔 DN4600 H=32800 碳鋼 1 再生塔 DN3200 H=44000 碳鋼 1 反應(yīng)槽 DN3200 L=12500 碳鋼 (玻璃鋼襯里 ) 1 戈?duì)柋∧ひ后w過(guò)濾器 FN15m2 2 — 27— 氨苯洗滌及蒸氨氨分解工段 工藝流程 本工段包括洗氨、洗苯、蒸氨氨分解裝置。 由脫硫工段來(lái)的煤氣首先進(jìn)入 1洗氨塔下部煤氣終冷段，利用冷卻后的終冷循環(huán)水將煤氣冷卻到大約 23℃后，進(jìn)入上部洗氨。從2洗氨塔來(lái)的半富氨水送入 1洗氨塔頂部分配盤(pán)，噴淋洗滌煤氣，使煤氣中的大部分氨在此塔中除去。洗氨后的氨水進(jìn)入塔下部的終冷段，與終冷循環(huán)水一起冷卻洗滌焦?fàn)t煤氣。塔底氨水一部分作為富氨水進(jìn) 入富氨水槽，與冷凝鼓風(fēng)工段來(lái)的剩余氨水一起作為蒸氨的原料，用富氨水泵送至蒸氨裝置，其余的作為終冷循環(huán)水回終冷段。從 1洗氨塔頂部出來(lái)的煤氣進(jìn)入 2洗氨塔下部。從蒸氨裝置來(lái)的蒸氨廢水經(jīng)蒸氨廢水二段冷卻器冷卻到大約 23℃后，去 2洗氨塔洗氨， 2洗氨塔底半富氨水經(jīng)半富氨水泵抽出，一部分送往 1洗氨塔頂部，其余的經(jīng)半富氨水冷卻器冷卻后回到塔中部循環(huán)。從2洗氨塔頂部出來(lái)的煤氣進(jìn)入洗苯塔，用粗苯蒸餾工段來(lái)的冷貧油吸收煤氣中的苯，洗苯后的煤氣一部分送至焦?fàn)t及氨分解爐、管式爐加熱 ,其余部分外送。塔底富油送往粗苯蒸餾工段 。 從洗氨裝置來(lái)的原料氨水（富氨水和剩余氨水混合物）經(jīng)原料氨水 /蒸氨廢水換熱器換熱至 95℃后，進(jìn)入蒸氨塔進(jìn)行蒸餾。塔底的蒸氨廢水經(jīng)原料氨水 /蒸氨廢水換熱器、蒸氨廢水冷卻器（一段）冷卻至 40℃后，一部分送洗滌裝置用于洗氨，其余部分送至酚氰污水處裝置進(jìn)一步處理。蒸氨塔頂出來(lái)的氨汽經(jīng)分縮器冷卻至 95℃ — 28— 后，送至氨分解裝置。 氨汽進(jìn)入氨分解爐中，氨汽中的 NH3 和 HCN 在催化劑和通過(guò)燃燒煤氣產(chǎn)生的高溫作用下分解生成 N H2 和 CO。 氨分解爐中的主要反應(yīng)如下： NH3 → H2 + N2 Δ H = +2922kJ/ (吸熱反應(yīng) ) HCN + H2O → H2 + CO + N2 Δ H = +62kJ/ (吸熱反應(yīng) ) 分解后產(chǎn)生的高溫尾氣從爐氣冷卻塔下部進(jìn)入 ,被自上而下的循環(huán)氨水直接冷卻 ,冷卻后的尾氣送入氣液分離器前的吸煤氣管道。 工藝特點(diǎn) a)設(shè)備材質(zhì)為普通碳鋼，投資省。 b)用蒸氨廢水洗氨代替軟水洗氨，節(jié)省軟水，并可減少?gòu)U水的外排量。 c)洗氨塔中段循環(huán)噴灑，強(qiáng)化洗氨。 d)采用還原氣氛催化分解氨的工藝流程，氨汽中的氮化物的分解率可達(dá) 95%以上，分解后的尾氣可作 為低熱值煤氣返回煤氣系統(tǒng)，既增產(chǎn)了煤氣又不污染大氣。 主要技術(shù)操作指標(biāo) 入終冷段煤氣溫度 ～ 40℃ 終冷后煤氣溫度 23～ 24℃ 1洗氨塔后煤氣溫度 23～ 24℃ — 29— 2洗氨塔后煤氣溫度 23～ 24℃ 洗苯塔后煤氣溫度 25℃ 入洗氨塔蒸氨廢水溫度 23℃ 入洗氨塔終冷循環(huán)水溫度 22℃ 入洗苯塔貧油溫度 27～ 30℃ 1洗氨塔阻力 2洗氨塔阻力 洗苯塔阻力 2洗氨塔后煤氣含氨 洗苯塔后煤氣含苯 ≤ 6g/ m3 處理原料氨水量 28m3/h 進(jìn)蒸氨塔原料氨水溫度 95℃ 氨分縮器氨汽出口溫度 95℃ 氨分縮器氨汽出口壓力（表壓） 32kPa 氨分解爐爐溫 1100℃ 煤氣入分解爐溫度 35℃ 空氣入分解爐溫度 130℃ 爐氣冷卻塔后尾氣溫度 85℃ 主要設(shè)備的選擇 設(shè)備名稱及規(guī)格 主要材質(zhì) 臺(tái)數(shù) a)洗氨塔 DN2800， H=40000 碳鋼 2 b)洗苯塔 DN2800， H=31100 碳鋼 1 — 30— c)蒸氨塔 DN2020 H=18300 鑄鐵 2 d)氨分縮器 F = 100m2 鋁 2 e)氨分解爐 內(nèi)裝催化劑 碳鋼襯耐火磚 2 DN2200 H=7620 f)爐氣冷卻塔 DN2020 H=23600 碳鋼 2 粗苯蒸餾工段 工藝流程 由氨苯洗滌工段來(lái)的富油，經(jīng)油汽換熱器與脫苯塔頂部來(lái)的93?C 油汽換熱后，進(jìn)入油油換熱 器，使富油溫度升至 130?135?C，然后進(jìn)入管式爐對(duì)流段、輻射段，加熱至 180?C，進(jìn)入脫苯塔內(nèi)進(jìn)行蒸餾。從脫苯塔頂部出來(lái)的油汽進(jìn)入油汽換熱器及冷凝冷卻器，所得粗苯流入油水分離器。分離出水后的粗苯進(jìn)入回流槽，部分經(jīng)回流泵送到脫苯塔頂部回流，其余的流入粗苯中間槽，用粗苯產(chǎn)品泵送至粗苯貯槽，再用粗苯產(chǎn)品裝車泵打入粗苯高位槽裝車外送。 在脫苯塔上部設(shè)有斷塔板，將塔板積存的油和水引出，流入到脫苯塔油水分離器，將水分離后，油進(jìn)入下層塔板。 從脫苯塔側(cè)線引出的萘溶劑油，自流到殘?jiān)?、萘溶劑油揚(yáng)液槽，用蒸汽壓送到冷凝鼓風(fēng) 工段。 脫苯塔底部來(lái)出的 170?C 熱貧油，經(jīng)油油換熱器換熱后進(jìn)入熱貧油中間槽。用熱貧油泵將熱貧油送至貧油一段冷卻器、貧油二段冷卻器。在貧油二段冷卻器用二次水將其冷卻至 27?C 后，進(jìn)入冷貧油槽，再用貧油泵，將貧油送到氨苯洗滌工段洗苯塔循環(huán)使用。 — 31— 為保持穩(wěn)定的洗油質(zhì)量，由管式爐加熱后的富油管線上引出?%的富油進(jìn)入再生器，用管式爐來(lái)的 ?400?C 過(guò)熱蒸汽直接蒸吹再生。再生器頂部出來(lái)的汽體進(jìn)入脫苯塔下部，再生器底部排出的殘?jiān)ㄆ谂欧胖翚堅(jiān)⑤寥軇┯蛽P(yáng)液槽，用蒸汽壓送到冷凝鼓風(fēng)工段。 粗苯油水分離器、脫苯塔油水 分離器分離出來(lái)的水，依次進(jìn)入第一、第二控制分離器，進(jìn)一步將油、水分離。分離出來(lái)的油流入油放空槽，用液下泵送到氨苯洗滌工段，分離出來(lái)的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓風(fēng)工段。 由槽車送來(lái)的新洗油進(jìn)入到洗油卸車槽，然后經(jīng)泵送入新洗油槽，再經(jīng)貧油泵送到氨苯洗滌工段。 主要特點(diǎn) a)脫苯塔上段設(shè)有斷塔板，防止塔板積水，利于脫苯塔的操作。 b)