【正文】 － 20‰ ， 在個別地段困難時，采用3‰ 。場地共設(shè)置 2個臺階，其平土標高分別為 、 ，臺階之間高差為。 工程占地面積為 61100m2。各區(qū)布置特點如下： 備煤煉焦區(qū)： 煉焦用煤從廠區(qū)西南的受煤坑經(jīng)配煤室、粉碎機室上焦爐煤 — 36— 塔。 生產(chǎn)設(shè)施： 備煤車間：由受煤坑、配煤室、粉碎機室、煤塔、煤轉(zhuǎn)運站及煤皮帶輸送機通廊組成； 煉焦車間：由焦爐、熄焦系統(tǒng)、焦臺、篩貯焦樓、焦轉(zhuǎn)運站及焦皮帶 輸送機通廊組成； 煤氣凈化車間：由冷凝鼓風工段、脫硫工段、氨苯洗滌及蒸氨氨分解工段、粗苯蒸餾工段組成。 主導(dǎo)風向：東南風。地勢自東北向西南傾斜，場地自然標高在 61～ 64m 之間。距火車站 公里。 管道均采用架空敷設(shè)的方式，其結(jié)構(gòu)型式為綜合管廊和一般管架相結(jié)合，在管線密集處采用綜合管廊結(jié)構(gòu)，在綜合管廊上還為電力專業(yè)留有架設(shè)電纜的位置，煤氣凈化車間內(nèi)部外部管廊與車間內(nèi)部管廊合二為一，其余的地方則采用一般管架。 c)貧油一段、貧油二段冷卻器采用冷卻效率高，占地少的螺旋板換熱器 ,降低了工 程投資。分離出來的油流入油放空槽，用液下泵送到氨苯洗滌工段，分離出來的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓風工段。在貧油二段冷卻器用二次水將其冷卻至 27?C 后，進入冷貧油槽，再用貧油泵，將貧油送到氨苯洗滌工段洗苯塔循環(huán)使用。 在脫苯塔上部設(shè)有斷塔板，將塔板積存的油和水引出，流入到脫苯塔油水分離器，將水分離后，油進入下層塔板。 d)采用還原氣氛催化分解氨的工藝流程，氨汽中的氮化物的分解率可達 95%以上，分解后的尾氣可作 為低熱值煤氣返回煤氣系統(tǒng)，既增產(chǎn)了煤氣又不污染大氣。 氨分解爐中的主要反應(yīng)如下： NH3 → H2 + N2 Δ H = +2922kJ/ (吸熱反應(yīng) ) HCN + H2O → H2 + CO + N2 Δ H = +62kJ/ (吸熱反應(yīng) ) 分解后產(chǎn)生的高溫尾氣從爐氣冷卻塔下部進入 ,被自上而下的循環(huán)氨水直接冷卻 ,冷卻后的尾氣送入氣液分離器前的吸煤氣管道。 從洗氨裝置來的原料氨水（富氨水和剩余氨水混合物）經(jīng)原料氨水 /蒸氨廢水換熱器換熱至 95℃后，進入蒸氨塔進行蒸餾。從 1洗氨塔頂部出來的煤氣進入 2洗氨塔下部。 由脫硫工段來的煤氣首先進入 1洗氨塔下部煤氣終冷段，利用冷卻后的終冷循環(huán)水將煤氣冷卻到大約 23℃后，進入上部洗氨。 工藝特點 a) 采用以氨為堿源、 為催化劑的焦爐煤氣脫硫工藝，具有流程短、脫硫效率高、基建投資省和運行費用低的特點。 吸收了 H2S、 HCN 的脫硫液從塔底流出，經(jīng)液封槽進入反應(yīng)槽，用循環(huán)泵經(jīng)加熱（冬）或冷卻（夏）后 送入再生塔，同時自再生塔底部通入壓縮空氣，使溶液在塔內(nèi)得以氧化再生。 c)焦油渣回兌煉焦煤中 ,有利于環(huán)境保護。機械化氨水澄清槽下部的焦油靠靜壓流入焦油中間槽 ,經(jīng)沉降分離后 , 焦油經(jīng)泵送往焦油貯槽，定期裝汽車外銷。 初冷器下段排出的冷凝液經(jīng)水封槽自流入下段冷 凝液槽，加兌一定量焦油﹑ 氨水后 ,用泵將其送入初冷器下段循環(huán)噴灑，多余部分流入上段冷凝液槽。 堆密度 (g/cm3) ? 比表面積 (m2/g) ?4 強度 (N/顆 ) ≥ 800 c) 催化劑 產(chǎn)品質(zhì)量指標 a)焦油 符合 YB/T507593 (2 號指標 ) 密度 (20?C)g/cm3 ～ 含水 ≤ 4? — 23— 灰分 ≤ ? 粘度 (E80) ≤ 甲苯不溶物 (無水基 ) ≤ 9? b)硫膏 含水 ～ 30? c)粗苯 符合 YB/T5022—93 密度 (20℃ )g/ml 餾程 : 75℃前餾出量 %(容 ): 180℃前餾出量 %(重 ) ≤ ≯ 3 ≥ 91 d)凈煤氣 焦油 萘 H2S NH3 粗苯 ≤ g/m3 ≤ g/m3 g/m3 ≤ 6 g/m3 工藝說明 冷凝鼓風工段 工藝流程 來自焦爐～ 82℃的荒煤氣，與焦油和氨 水沿吸煤氣管道一并進入氣液分離器 ,氣液分離后的荒煤氣由上部出來，進入 3 臺并聯(lián)操作的橫管初冷器。 焦爐的主要 生產(chǎn)操作指標 焦爐主要生產(chǎn)操作指標表 序 號 項 目 單位 焦爐煤氣加熱時 1 標準火道溫度機側(cè) ℃ 1310 焦側(cè) ℃ 1320 2 過?？諝庀禂?shù)α ～ 3 焦餅上下溫度差 ℃ 70 4 小煙道廢氣溫度 ℃ 350 5 焦餅中心溫度 ℃ 1000177。 連續(xù)性煙塵治理 a)吸塵孔蓋采用球狀結(jié)構(gòu)，使吸塵孔蓋與座之間為球面接觸，大大地增加了吸塵孔蓋的嚴密性。 在焦爐地下室設(shè)有排水泵，可及時排除冷凝液和其它污水，保證地下室的整潔。爐門修理站的主要操作是修理和更換刀邊、零部件和襯磚。 粉焦沉淀池有足夠的容積，可保證焦粉的沉降和熄焦水的循環(huán)使用。 焦爐加熱用的煤氣、空氣和燃燒后的廢氣在加熱系統(tǒng)內(nèi)的流向 — 17— 由液壓交換機驅(qū)動交換拉條來控制，每隔 20～ 30min 換向一次。煤氣主管上設(shè)有溫度、壓力和流量的測量和調(diào)節(jié)裝置。大保護板能有效的保護爐頭不受損壞，箱形斷面的厚爐門框抗變形性能好，機械強度適當，不易斷裂。 集氣管上設(shè)有集氣管自動放散點火裝置，以減少對環(huán)境的污染。下部用鑄鐵座與爐體連接，上部用水封蓋密封。 液壓交換機的主要技術(shù)性能如下： 交換周期 20～ 30min 自動交換一次時間 32s 手動交換一次時間 10min 液壓系統(tǒng)工作壓力 6MPa 電動機功率 設(shè)備自重 ~ 工藝裝備 集氣系統(tǒng) 集氣系統(tǒng)包括上升管、橋管與閥體、集氣管、吸氣彎管、焦油盒以及氨水管道系統(tǒng)與相應(yīng)的操作臺等。 熄焦車廂有效長度 熄焦車寬度 熄焦車裝焦量 熄焦車自重 ～ 55t — 15— 熄焦車通過的最小曲率半徑 60m 電機車電機總功率 ～ 147kw 電機車自重 ～ 29t 7)液壓交換機用于驅(qū)動交換拉條以 完成煤氣、空氣、廢氣的定時換向。電機車上設(shè)有采暖和降溫設(shè)施。為減少對大氣的污染，機上設(shè)有集塵罩，將推焦時揚起的高溫煙塵，經(jīng)集塵罩和集塵干管抽吸到地面站，凈化后外排。司機室設(shè)有采暖和降溫措施，改善了操作工人的勞動條件。 — 12— 焦爐機械配置表 表 23 序 號 名 稱 數(shù) 量 (臺 ) 操 作 備 用 1 搗固裝煤車 1 0 2 推焦機 1 0 3 消煙除塵車 1 0 4 除塵攔焦機 1 0 5 電機車 1 0 6 熄焦車 1 0 7 搗固機 2 0 8 液壓交換機 1 0 焦爐機械的主要性能及特點 這些焦爐 機械在總結(jié)國內(nèi)焦爐機械操作經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，吸取國外焦爐機械的優(yōu)點，主要以提高機械效率、降低勞動強度和改善操作環(huán)境為出發(fā)點，并以先進、可靠、實用為原則進行選用的，主要特點如下： 1)設(shè)計選用六錘搗固機，增加了煤餅的堆積密度，提高了焦炭質(zhì)量。 — 10— l)為了保證在寬炭化室增寬的情況下?lián)v固焦爐的強度，采用了加大炭化室中心距至 1200mm 的措施。 i)由于本設(shè)計為焦爐煤氣加熱的單熱式焦爐，故采用寬蓄熱室，不僅簡化了爐體結(jié)構(gòu)，而且還減少了價格較貴的硅磚用量，節(jié)約了建設(shè)投資。 g)燃燒室蓋頂大磚采取在一對火道內(nèi)設(shè)拱頂?shù)慕Y(jié)構(gòu)，使上面負荷歸集在立火道隔墻上，加強了爐體結(jié)構(gòu)強度。 d)燃燒室爐頭采用高鋁磚直縫爐頭，可以防止爐頭火道倒塌，高鋁磚與硅磚之間的隱蔽逢采用小咬合結(jié)構(gòu)，在砌爐期間爐頭不易被踩活，烘爐后也不必為兩種材質(zhì)磚的高向膨脹差作特殊處理。 焦爐爐體 焦爐爐體的主要尺寸 見附表 1。 爐間臺主要布置搗固機檢修平臺、煤氣管道、休息室、辦公室、配電室、交換機室和儀表室等。 上升氣流的煤氣和空氣與下降氣流的廢氣由加熱交換傳動裝置定時進行換向。煤氣和冷凝下來的焦油同氨水一起，經(jīng)吸煤氣管道進入煤氣凈化車間。熄焦后的焦炭卸至晾焦臺上，晾置一定時間后送往篩貯焦工段。 煉焦基本工藝參數(shù) 炭化室孔數(shù) 1179。 — 5— 焦處理車間采用三班制操作。 JYA1836AT 振動篩和J2YAF1230AT 振動篩均為 2 臺，一開一備。焦臺長 45m，傾角 28?，晾焦時間～ 。 本系統(tǒng)是按篩分處理 JNDK4399D 型 1?60 孔單熱式焦爐生產(chǎn)能力－年產(chǎn) 40 萬 t 焦炭設(shè)計的。 其他 備煤車間設(shè)置一臺電子秤計量煉焦用煤。 在粉碎機室低層還設(shè)有檢驗粉碎細度的設(shè)施，按規(guī)定制度進行采樣檢驗，根據(jù)檢驗結(jié)果及時更換錘頭保證裝爐煤的細度達到規(guī)定要求。 粉碎工段 粉碎工段是將配合后的煉焦用煤進行粉碎處理，使其細度 (粒度3mm 的煤 )達到 85~90%左右，從而保證裝爐煤的粒度均勻，達到提高焦炭質(zhì)量的目的。 配煤槽下部設(shè)置自動配煤裝置，主要由圓盤給料機、稱量帶式輸送機、電子秤計量系統(tǒng)等組成。 — 2— 配煤工段 配煤工段是把各種牌號的煉焦用煤，根據(jù)配煤試驗確定的配比進行配合，使配合后的煤料能夠煉制出符合質(zhì)量要求的焦炭，同時達到合理利用煤炭資源，降低生產(chǎn)成本的目的。 工藝設(shè)施及主要設(shè)備 貯煤工段 各種煉焦用煤經(jīng)過貯煤場貯存后，能夠達到煤質(zhì)均勻化和脫水的目的，保證焦爐連續(xù)、均衡生產(chǎn)，并穩(wěn)定焦炭質(zhì)量。 139 — 1— 1 備煤車間 概述 本車間是為 JNDK4399D 型 1?60 孔單熱式焦爐制備裝爐煤，日處理煉焦用煤約 1472t（干基），年處理煤量 537280t(干基 )。 118 12 節(jié) 能 58 7 儀表自動化 78 8 熱力 83 9 給水排水 125 13 職工定員及技術(shù)經(jīng)濟指標 整個車間由貯煤工段、配煤工段、粉碎工段、煤塔頂層以及相應(yīng)的帶式輸送機通廊和轉(zhuǎn)運站組成。由火車運來的煉焦用煤，通過推土機和輪式裝載機堆存到貯煤 場上；堆存在貯煤場上的各種煉焦用煤，由推土機和輪式裝載機根據(jù)來煤先到先用后到后用的規(guī)則取煤，經(jīng)受煤坑和帶式輸送機轉(zhuǎn)運站將煉焦用煤送入配煤工段。配煤槽采用等截面收縮率型雙曲線斗嘴，對含水分高和煤泥量大的煤，有良好的適應(yīng)性，操作穩(wěn)定，可防止煤在配煤槽內(nèi)棚料，提高配煤的準確性。 配合后的煉焦用煤，經(jīng)帶式輸送機運至粉碎工段。 粉碎后的裝爐煤，經(jīng)帶式輸送機送入煤塔頂層。 煤塔頂層 由粉碎工段來的裝爐煤送至煤塔頂層后，經(jīng)犁式卸料器布入煤塔中。 焦處理車間 概述 篩焦工段的任務(wù)是將熄焦后的焦炭進行充分冷卻脫水，并按要求篩分成不同粒級，入篩貯焦樓后貯存或裝車外運。 工藝設(shè)施及主要設(shè)備 焦臺 焦臺的作用是將熄焦后的混合焦冷卻、瀝水、蒸發(fā)水分，并對剩余紅焦補充熄焦。 由焦臺運來的混合 焦進入篩貯焦樓后，經(jīng)過 JYA1836AT 振動篩和 J2YAF1230AT 振動篩，將焦炭篩分成 10mm、 10~25mm、25~40mm、 40mm 四級并分別入槽貯存。 焦處理車間的帶式輸送機寬度為 1000mm，能力為 120t/h。采用濕法熄焦，并設(shè)裝煤出焦除塵地面站。 炭化室內(nèi)的焦炭成熟后，用推焦機推出，經(jīng)攔焦機導(dǎo)入熄焦車內(nèi)，熄焦車由電機車牽引至熄焦塔內(nèi)進行噴水熄焦?；拿簹庵薪褂偷韧瑫r被冷凝下來。燃燒后的廢氣通過立火道頂部跨越孔進入下降氣流的立火道，再 經(jīng)過蓄熱室，由格子磚把廢氣的部分顯熱回收后，經(jīng)過小煙道、廢氣交換開閉器、分煙道、總煙道、煙囪 ,最后排入大氣。 在 爐 — 8— 間臺的 機側(cè) 布置一座雙曲線斗嘴的 煤塔，貯量為 859t。在爐間臺外設(shè)一套濕法熄焦系統(tǒng)。 c)加熱水平 699mm，可使爐頂空間空度合適焦餅上下同時成熟，減少爐頂空間長石墨。 f)炭化室墻采用“寶塔”形磚，消除了炭化室與燃燒室 之間的直通縫，使爐體嚴密，荒煤氣不易竄漏，并便于爐墻剔茬維修。由于焦爐煤氣采用了高燈頭，因此當焦爐延長結(jié)焦時間操作時，也不會短路。 k)小煙道采用擴散型箅子磚，利用擴散型的特性使大小孔徑正反方向所造成的不同阻力來克服小煙道內(nèi)變量氣體所產(chǎn)生的內(nèi)外壓力差，使蓄熱室的氣體分布均勻，提高熱效率。 60 孔 JNDK4399D 型焦爐所需的磚量 焦爐機械配置 焦爐機械配置及數(shù)量