【文章內容簡介】 護筒 否 是 圖 21 鉆孔灌注樁工藝流程圖 否 是 否 是 鉆孔灌注樁施工質量缺陷的預防與處理 6 孔內 靜水壓力 、 并在孔壁 上 形成泥皮 、 隔斷孔內外滲流 和 防止坍孔的作用。 泥漿的品質能的好壞，不單與現(xiàn)場管理人員的經驗與水平有關 ,關鍵是能否及時 清理泥漿池里的沉淀雜物，若不配備專職得力人員，當排漿設備出現(xiàn)問題或者井內廢漿運輸能力不足 (有些時候是為降低成本而有意降低廢漿排放速度 )，那泥漿品質保證就無從談起，有時更有甚者因泥漿池淤滿導致沉淀物倒灌回孔內，這樣的話則施工質量必定受到很大影響。配置 的鉆孔泥漿 和 經過循環(huán)凈化的泥漿， 要 根據(jù)鉆孔方法 不同 和地層情況來選擇 泥漿稠度，泥漿稠度應 隨著 地層 不同和 操作要求機動 確定。如果 泥漿太稀， 則 排渣能力 會降低， 護壁效果差； 若 泥漿太稠 ， 會削弱鉆頭 鉆進效果 ，降低鉆速。 清孔階段 （ 1）清孔 也 是鉆孔樁施工中 決定 成樁質 量的重要 步驟 。清孔 過程中 盡 量把 沉渣全部清除， 讓 混凝土 和 基巖完好接合， 來 提高樁底承載力。 （ 2） 在 終孔后， 把 鉆頭提至 離 孔底 以上 m 處，空轉后 再 將殘 留 在孔底的鉆渣吸出 ，特殊情況下可 投入適量純堿以提高泥漿 的 比重和膠結能力， 把 沉渣排出孔外。 （ 3） 在 鋼筋籠下沉固定后， 要 再次復 查鉆孔 孔深 和 孔底 沉渣厚度等。 假如 沉渣超標，可用導管中附 帶 的風管再次 進行 清孔，直 到 全部符合設計要求和工藝標準 為止 。 （ 4）在 清孔結束 以 前， 要 將泥漿比重調整到規(guī)定范圍 內 ， 來確保 水下混凝土的灌注 成功 。 鋼筋施工 （ 1） 基本要求： 全部 鋼筋進場前 一定要 對其進行原材料 的 各項性能試驗，不 達標 產品嚴禁進場 及使用 ，也要復合 鋼筋出廠合格證及批號與進場材料是否 一致 ， 確認 所進鋼筋種類與所需符合，嚴禁 在 沒有設計人員 許可下 私自進行鋼筋代換。鋼筋 的 堆放 務必 保證不污染、不受腐蝕 以及方便 施工操作， 預防 鋼筋受雨水等侵蝕 給 鋼筋性能 造成 影響。 鋼筋加工場地 應 平整清潔，防止 已經 加工成型 的 鋼筋變形 和受 腐蝕、污染 ， 場地一般應 用 混凝土 硬化 。 鋼筋施工 應讓 有經驗 的專業(yè)隊伍 進行 施工， 鋼筋的 施工嚴格按照 規(guī)定 施工操作規(guī)程操作 且 滿足施工規(guī)范 和 設計要求，所有 施工 人員 必須 持證上崗。 鋼筋對焊 必須讓有 經驗的專業(yè)人員操作，對焊時 要 先抽取 對焊 試件做好對焊試驗，在各項性能指標 均符合要求 后方可大批加工， 同時 施工過程再進行抽樣檢測，以便 監(jiān)督檢驗 施工質量。鋼筋焊接及加工 一定要 滿足規(guī)范要求及設計要求，施工時不得損壞鋼筋， 以免 影響鋼筋 受力 。 （ 2）樁基鋼筋籠： 每 根 樁基 的 鋼筋籠 一般都 采用現(xiàn)場地面上一次性綁扎成型方式， 依據(jù) 設計要求，鋼筋籠在全 樁 長內主鋼筋采用閃光對焊焊接接 頭，達到設計 需要的 鋼筋長度；籠身外鉆孔灌注樁施工質量缺陷的預防與處理 7 螺旋箍筋采用 梅花型 點焊方式與主筋連接， 剩下的 為綁扎；加強筋 構造筋 采用焊接形式與主筋 相連 ，采用焊接 法 形成閉合圈，閉合圈 的 搭接焊，焊縫長雙面焊 12 cm， 單面焊 為 24 cm， 接樁主筋的搭接長度為 不少于 80 cm，雙面焊縫 ， 焊縫長度 不短于 60 cm， 確保 鋼筋籠整體剛性要求 ， 鋼筋對焊抽樣進行 檢查試驗 ， 保證 滿足規(guī)范及設計要求 。 [1] 加工成型鋼筋籠 一定要 平整 擺放 ，防止變形 和鋼筋脫焊 ，綁扎 完成 的鋼筋籠在樁灌注前 一定要 會同設計 和 監(jiān)理等有關部門進行檢查驗收， 并 填寫驗收記錄 備案 。不合格 鋼筋籠 嚴禁 下井 。樁基鋼筋籠施工允許 的 偏差及保護層厚度， 要 符合設計要求 和 規(guī)范規(guī)定 ， 鋼筋操作 必須嚴格 按照操作規(guī)程施工。 鋼筋籠安裝注意事項 （ 1）鋼筋籠制作時，主筋 的 連接，樁身縱向受力鋼筋的接頭應 選 在樁身受力較小處 ， 接頭位置 應該 相互錯開，同一接頭連接區(qū)段范圍內鋼筋接頭不得超過鋼筋 總 數(shù)量的 50%， 主筋與箍筋應 梅花型 點焊。 （ 2）鋼筋籠 吊裝時 應整體吊裝， 且 不得碰 傷 孔壁。鋼筋籠吊放 之前 ，必須清除孔 底沉渣， 鉆 孔底沉渣厚度 ≤20 cm。 鋼筋籠 被吊放 到設計位置時， 要 檢測其水平位置和高程 確認其 達到設計要求，檢測 若 合格 ， 應 馬上 固定鋼筋籠，鋼筋籠入孔后 開始，到 澆筑混凝土完畢的時間不 大于首批混凝土的初凝時間。 [1] （ 3）鋼筋籠在制作、運輸、吊裝過程中 必須 采用 相關 措施防止鋼筋籠 發(fā)生形變 。 （ 4）在鋼筋籠上有預埋鋼筋 的地方 應用聚乙烯泡沫板覆蓋預埋件， 這樣方便 需要時 及時 鑿出預埋件。 （ 5）對于 骨架存放與運輸 ，在 存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的方木， 防止 粘上泥土。每組骨架的各節(jié)段要 列 好 順 序， 當 使用時 方便 按順序裝車 運輸 。在骨架每個節(jié)段上都 應 掛上標志牌，寫 清楚 墩號、樁號、節(jié)號等 ，特別是 定位鋼筋骨架，由于護筒頂面標高不 一樣 ，其長 度也 有差別 ， 所以 更應標寫清楚。 若 鋼筋骨架沒有掛標志牌， 則 不 能 混雜存放， 以免 搞錯，造成質量事故 ； 存放骨架還要注意防 雨雪。 總而言之， 骨架的運輸要求 不管 采用什么方法運輸，都不得使骨架 產生形變 。 鋼筋 骨架的運輸 一般有 兩種 形式 ：一種是有圍堰平臺的， 用 平車 可 直接運入； 還有 一種在水上平臺， 先用 平車 轉運到 船 上 ，再 到 施工現(xiàn)場。運輸工具一般為帶托架的平車 ，當骨架長度 不大于 6 m 時， 可用兩 輛 平車 來 運 送 ，當長度 大于 6 m 時，需在平車上加托架。 鋼筋 骨架裝車時要保證每個加勁筋處 均 設 有 支承點， 且 各支承點高度 都 相等，保證 其 結構形狀 不變 。運 輸中 要防止 標志牌 被 刮掉， 方便以后 校對檢驗。在場內運輸時， 有時候會 受地形 或者 運輸工具的 制約 ， 所以也 可用人工抬運 ，在 抬運時 要 在若干加勁筋處盡量靠近骨架中心 處插 入抬棍，各棍受力 應均衡 。 鉆孔灌注樁施工質量缺陷的預防與處理 8 灌注混凝土注意事項 （ 1） 灌注用的混凝土 坍落度 在 1622 cm， 粗骨料粒徑 不大于 40 mm。 （ 2）混凝土灌注在二次清孔結束后 半小時 內進行。 （ 3）導管聯(lián)結要平直，密封可靠 ， 導管下口 、一般離 孔底 3050 cm。 （ 4）初灌量必須保證導管底部埋入混凝土中 不小于 50 cm，且 必須是 連續(xù)灌注 ，不可間斷 。 （ 5） 在 灌注混凝 土時，導管底部埋于 混凝土 中深度 一般在 26 m 之間 ，也不要埋的太深 。 （ 6）每次拆卸導管前 都要用測繩 測量 導管口至混凝土 面高度， 然后 計算出導管埋深， 之后才能 拆卸 。 [11] 鉆孔灌注樁施工質量缺陷的預防與處理 9 3 鉆孔 灌注樁 常見的施工質量缺陷 及其原因分析 鉆孔垂直度的偏斜 造成鉆孔偏斜的主要原因有： （ 1）場地地面不平整和密實度達不到，導致鉆機安裝不平整，或鉆進過程發(fā)生了不均勻沉降，造成鉆孔偏斜。 （ 2）鉆桿發(fā)生了彎曲，或者鉆桿接頭間隙有點大，使得鉆孔偏斜。 （ 3）鉆頭的翼板磨損不 一致，或鉆頭受力不平衡，導致了偏離設計鉆進方向。 （ 4）鉆進過程中碰到軟硬土層界面或傾斜巖面，鉆壓過高使鉆頭受力不平衡，使得偏離了鉆進方向。 塌孔與縮徑 塌孔與縮徑產生原因大致相同，一般有： （ 1）地層情況復雜、鉆速太快、護壁泥漿性能差、成孔后空置時間太長沒有灌注混凝土等原因所導致。 （ 2） 施工單位組織施工時 沒有 重視，分包或轉包 了工程 ，施工者 缺乏 經驗 。 （ 3） 在灌注過程 時 ，井壁 發(fā)生 嚴重坍塌或 者 出現(xiàn)流砂、軟塑狀 土 等 導致 類泥沙塌落。 （ 4）在鉆孔時，由于鉆錐磨損或焊補不及時，或在地層中遇到膨脹類的 軟土、粘土、泥巖等，也易發(fā)生縮徑現(xiàn)象。 無套管施工法中孔壁坍塌 無套管鉆孔灌注樁施工過程中因為土壤的持力層出現(xiàn)變化等原因，可能會出現(xiàn)漏水、漏漿等情況而導致孔壁坍塌的質量事故。因此在鉆進過程中，若發(fā)現(xiàn)排出的泥漿中不斷冒氣泡，或泥漿突然漏失，則表明有孔壁坍陷情況。一般造成施工事故的原因主要有： （ 1）護筒的長度短，或護筒產生了變形； （ 2）地下水位承壓力較高； （ 3）保持的水頭壓力低； （ 4）在礫石層等處有滲流水或沒水，孔中發(fā)生了跑水現(xiàn)象； （ 5）泥漿的容重及濃度低； （ 6）鉆速過快，孔壁沒來的 及形成泥膜； （ 7）鉆孔機械的機械力振動劇烈，使得護筒與土層之間的粘著力減弱； （ 8）下鋼筋時，碰到了孔壁，破壞了泥膜和孔壁； 鉆孔灌注樁施工質量缺陷的預防與處理 10 鋼筋籠上浮 導致鋼筋籠上浮的原因一般有： (1)混凝土初凝和終凝時間過短，孔內混凝土結塊太早，當從導管往下灌注的混凝土面升到鋼筋籠底時，繼續(xù)灌注的混凝土結塊托起了鋼筋籠。 (2)清孔時孔內泥漿里懸浮的砂粒過多，混凝土灌注過程中這些砂?；爻猎诨炷帘砻?，形成相對密實的砂層，并隨孔內混凝土面的逐漸抬升，當砂層與鋼筋籠底部再繼續(xù)抬升時便托起鋼筋籠。 (3)混凝土灌注至鋼筋籠底 部時，混凝土密度有點大，且灌注速度過快，使得鋼筋籠上浮。 (4)鋼筋籠孔口沒有固定牢靠。 導管堵塞 導致灌注混凝土出現(xiàn)堵管現(xiàn)象主要原因有： （ 1）導管變形，影響隔水塞通過。 （ 2）制作或使用的隔水塞或隔水的皮球不符合要求：直徑過大，隔水塞下不到水面，卡住了導管；直徑太小 , 灌注混凝土發(fā)生了離析 , 粗骨料擠壓在隔水塞和導管內壁之間。 （ 3）剛開始灌注時因導管下端離孔底距離太小，混凝土灌注過快導致流動不暢而出現(xiàn)堵管。 （ 4）灌注時沒有及時拆卸導管，造成導管埋置過深，導管內混凝土壓力太大使得管內混凝土與管 壁擠壓太密實不能下落而堵管。 （ 5）灌注用的混凝土離析太嚴重，或灌注過程中導管出現(xiàn)漏水，管內水太多，使得混凝土受水沖洗發(fā)生離析，粗骨料堆積在一起而堵管。 （ 6）拌合混凝土坍落度過小，稠度過大，其流動性差，與管壁接觸有較大的摩阻力而導致堵管。 （ 7）混凝土混合料中夾有粒徑較大的集料，其卡在導管中間而導致堵管。 （ 8）灌注持續(xù)時間過長，兩次灌注之間持續(xù)時間過長，使得表層混凝土過了初凝時間出現(xiàn)硬化。 導管進水 導致導管進水的 主要 原 因 有： （ 1）灌注開始 時首批混凝土 量不足 ， 沒有埋住導管或埋深不夠，或 導管底口 離孔底的間距 太 大， 首批 混凝土 灌注 后，埋設導管深度不 夠 ， 使得 泥水從導管底口 涌入 。 （ 2）灌注過程中 拔導管時提升 速度過快，使得 導管拔脫 ，也有可能是 測探 失誤 ，導管底口 被 拔出 到了 混凝土面 上 ，導管內 灌入 泥水。 鉆孔灌注樁施工質量缺陷的預防與處理 11 （ 3） 導管接頭 連接 不 密實 ， 兩個 接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠 的產生位移 ，也有可能是 焊縫 出現(xiàn) 破裂 ， 水從接口或焊縫中 滲入 。 樁底沉渣量太多 鉆孔灌注樁在終孔后孔底沉淀有很厚的泥砂，或是孔壁土坍落下孔底，導致樁孔深度變淺。主要產生原因有：鋼筋籠下井時，碰到了孔壁，孔壁泥土掉落到孔底，或是兩次灌注時間 間隔過長，泥漿沉淀過多。 斷樁 斷樁是鉆孔灌注樁在灌注混凝土的時候，泥漿或砂礫摻入水泥混凝土，把原本完整的混凝土隔成上下兩段，使得混凝土變質或截面積受損，使得樁基滿足不了設計的受力要求。 常見的斷樁一般有四種形式 ： （ 1） 混凝 土 樁體與基巖之間 連接不牢靠 。由于導管下 口離 孔底過遠或混凝 土 被泥水 稀釋 ，使得 混凝土不凝固而出現(xiàn)斷樁現(xiàn)象。 （ 2） 樁身中段 含有 混凝土不凝體。 （ 3） 樁身中 區(qū)域含有大量泥漿砂礫， 混凝土樁 被 上下 隔 開。 （ 4）因沒有 采用“回頂”法灌注 ， 而是直接從孔口傾倒的 方式 灌注混凝土 ，混凝土發(fā)生 離析 ， 造 成 樁體 凝固后不密實 ，某些 區(qū)段產生疏松、空洞現(xiàn)象 。 [8] 斷樁是非常嚴重的質量缺陷，對于可能造成斷樁的因素，一定要在施工開始前就徹底清除隱患，與此同時還應準備相應的對策，預防事故的發(fā)生，但是一旦發(fā)生事故要及時采取相應的措施。斷樁產生的原因主要有： （ 1）混凝土在灌注過程中，測定灌注混凝土表面標高時出現(xiàn)差錯，使得導管埋深過小，而出現(xiàn)拔脫導管現(xiàn)象形成夾層斷樁；因為計算失誤，導管長度有點短，底口與孔底距離太大，首批灌注的混凝土沒有埋住導管底部，導致斷樁。尤其是灌注樁后期，泥漿中混合的坍土層容易被誤認為混凝土表面 。所以，施工一定要嚴格按照規(guī)程采用規(guī)定的測量錘測量孔內混凝土表面高度，并認真檢查，確保提升導管不出現(xiàn)差錯。提拔導管時，斷不可盲目拔升，把導管提拔過多，造成導管下口拔出混凝土面，也不能讓導管口處于泥漿層，導致斷樁，一