【文章內容簡介】 涂料進行涂裝，其表面涂層厚度不得小于 150μm，與腐蝕性介質接觸的零部件，其涂層厚度不得小于 200μm，其質量應符合 JB/T 7217 的規(guī)定。 ②壓濾機安裝 A、 檢查設備基礎是否符合所購壓濾機要求，有偏差需及 時修正。 B、 檢查壓濾機配件是否齊全、配套。 C、 根據產品說明書要求進行安裝。 管道安裝施工方案 安裝簡述 本工程為浙江日星標準件有限公司環(huán)保處理工程設計、設備采購、安裝、調試：鋼管主要聯接三葉羅茨風機出風口至反應池部分。 UPVC管主要用污水處理管道系統、各設備之間的管路聯接，加藥系統的管道聯接采用 UPVC管。 施工工序 12 施工方法 （ 1） 材料驗收 ① 全部管子應進行外觀檢查，其表面應無裂紋、結疤、麻點、夾雜物、折皺、重皮、劃痕、嚴重銹蝕等缺陷。對玻璃鋼復合管不能有 壓碎、斷裂、鑿痕等現象。 ② 各種材質與規(guī)格的管子應按規(guī)范規(guī)定進行檢查，檢查直徑、壁厚、彎曲度等，均應符合材料標準的規(guī)定。 ③ 全部閥門應做外觀檢查，檢查項目包括： A． 閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、壓力等級、材質標注應符合圖紙設計 要求。 B． 外部和可見的表面，螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現象，鑄造閥體應 無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷，鍛體閥件應無裂紋、折皺、重皮、銹蝕、凹陷等。 13C． 該批閥門到現場后，應根據該批的同一制造廠、同一規(guī)格、同一型號 按比例進行抽查強度試驗和嚴密性試驗。 （ 2） 材 料的存放 ① 根據本工程工藝管道材質的區(qū)別，碳鋼管、鍍鋅管、不銹鋼管以及焊接鋼管和無縫鋼管均應分開堆放，碳鋼管允許露天存放，但要墊平道木和蓋篷布，不銹鋼管要堆放在木板上，所有閥門要檢查兩端口封閉狀況，小型管件和閥門要放在貨架上。 ② 所有存放的材料均要作出明顯標識，注明規(guī)格、材質、合格證號、數量等內容。 ③ 焊材的存放 A、現場設立焊條二級庫，有專人看管，庫內應裝有性能良好的去濕機、 通風機、干（濕）溫度計及焊條烘烤設備，并掛有產品合格證和校驗合格證。 B、焊條嚴格按規(guī)范要求分類，按規(guī)格擺放整齊，掛標識。 C、焊 條庫應建立一套完整的焊條保管、發(fā)放制度。 （ 3） 管子加工 ① 所有管子按單線圖下料，必須進行鋼號移植。各種材質的管道預制時 分開進行，預制完畢要作好標記。 ② 切割 A、碳鋼管道可采用氧乙炔焰或用機械 (砂輪切割機 )切割下料。鍍鋅管用機 械方法切割，不銹鋼管用等離子切割機進行切割。 B、 切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干凈，碳鋼管用銼刀和砂輪機清 理；不銹鋼材料要用專用砂輪片加工坡口，使用的鋼絲刷也應該是不銹鋼的。 ③ 坡口的制備及管子的組對 A、 焊接坡口采用 V 型坡口。坡口形式如下圖所示： 14B、 對焊壁厚 相同的管子、管件時，其內壁要做到平齊，內壁錯邊量應符 合規(guī)范規(guī)定。 C、 對焊壁厚不同的管子、管件時，如果厚度差在外表面大于 3mm 或在內表 面大于 時，按下圖修整較厚的管端，在修整較厚的管端，修理的和非修整件之間，修整坡度應小于 300。如下圖所示： （ 4）預制 ① 根據本工程的施工特點，管道的制作、加工采取在施工現場加工。施 工時，在現場搭設一座簡易的管道預制場地，以保證管道的預制深度。 ②管道預制過程中要充分考慮現場條件，按照方便運輸和安裝的原則來 確定預制深度和活口位置，管道預制深度一般為 40～ 60%，活口處應留 50～100mm 的下料余量，以便安裝時調整，儀表一次元件開孔預制時應按圖同時進行加工。 ③管道組成件應按單線圖規(guī)定的數量、規(guī)格、材質選配，并應按單線圖 標明管系號和按預制順序標明各組成件的順序號。 ④管道組成件的焊接、無損探傷、加工、組裝和檢查，應符合規(guī)范有關 規(guī)定。 ⑤預制管段應具有足夠的剛性，必要時可進行加固，以保證存放及運輸 過程中不產生變形。 ⑥預制完畢的管段，應將內部清理干凈，及時封閉管口，保持管內清潔。 （ 5）鋼管的加工 ① 卷管的同一筒節(jié)的縱向焊縫不宜大于兩道；兩縱縫間距不宜 小于 200mm。 ② 卷管組對時 ,兩縱縫間距應大于 100 mm；焊縫不能雙面成型的卷管，當 公稱直徑大于或等于 600 mm 時，宜在管內進行封底焊。 ③ 卷管的周長偏差及圓度應符合下表規(guī)定。 15周長偏差及圓度偏差（ mm） （ 6）管道焊接 ① 焊接方法的選擇：碳鋼管當管徑比較大時可采用手工電弧焊焊接，內口進行清理后封底焊；對于管徑比較小的碳鋼管，采用手工電弧焊或氬電聯焊的方法進行； UPVC管采用粘接。 ② 焊接材料的選用： 碳鋼管：焊條采用 E4315（或 E4303）；氣焊焊絲采用 H08MnA。 ③ 焊接時應按 焊接工藝規(guī)程（ WPS）規(guī)定的焊接參數焊接。焊接工藝規(guī)程依據相應的焊接工藝評定報告（ PQR）或按總包商規(guī)范進行的焊接工藝試驗。 ④ 陰雨天氣，相對濕度大于 90%或手工焊風速大于 8m/s、氬弧焊風速大于2m/s 或焊件溫度低于 0℃時，除非采取防護措施（如搭設棚子、預熱 15℃以上等），否則嚴禁施焊。 ⑤ 焊接時應在焊道處引弧，避免在母材上引弧。 ⑥ 點固焊應由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工藝與正式焊接工藝相同。 ⑦ 焊縫上或熱影響區(qū)內的飛濺物，溶渣應徹底地清除。 ⑧ 焊縫焊完后，對碳鋼管要打上焊工代號，透視焊口應在單 線圖上標注焊口的位置、編號、焊工代號、透視報告號等。 ⑨ 需要返修的焊縫應準確找出缺陷位置，返修焊縫焊接時按原焊接工藝進行，并對補焊處用原規(guī)定的方法進行檢驗。 ⑩ 焊條在使用前，必須按產品說明書上的要求進行烘烤。使用時焊條必須放在保溫筒內，隨用隨取。 （ 7） 焊接檢驗 ① 對接焊縫的內部質量，根據 GB5023597 中 的規(guī)定進行射線探傷檢驗。 16② 對于不進行內部質量檢驗的焊縫，質檢人員應對所有焊縫的外觀進行檢查，焊縫的外觀質量應符合 GB5023697 的要求。發(fā)現焊縫缺陷超過規(guī)定時，必須進行返修 。 ③ 所有焊縫隨時接受甲方代表的檢查。 ④當抽樣檢驗未發(fā)現需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣代表的一批焊縫縫應認為全部合格；當抽樣檢驗發(fā)現需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應采取原規(guī)定方法按下列規(guī)定進一步檢驗： ⑤每出現一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。 ⑥ 當這兩道焊縫又出現不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。 ⑦ 當再次檢驗均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。 ⑧ 當再次檢驗又出現不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。 ⑨焊縫需抽樣進行射線探傷時，其 檢驗位置應由建設單位和施工單位的質檢人員共同確定。 ⑩ 對不合格焊縫的返修，返修前應進行質量分析，當同一部位的返修次數超過兩次時，應制訂返修措施并經焊接技術負責人審批后方可進行返修。 （ 8） 管道安裝 ① 管道安裝原則 管道安裝順序本著分片區(qū)、分系統，先大直徑后小直徑，先下層后上層，先 難后易，先上管廊后連設備，與機器相連接的管道原則上是從里向外配，以減少 焊接應力對機器安裝精度的影響，室內與室外管線的碰口應留在室外。 ② 管道安裝要求 a、管道在安裝前應對設備管口、預埋件、預留孔洞、鋼結構等涉及管道安 裝的內容進 行復核。 b、與傳動設備連接的管道，安裝前內部要處理干凈，焊接固定管口一般應 遠離設備，以避免焊接產生應力對傳動設備安裝精度的影響。 c、管道與機器連接前，應防止強力相對，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度 和同軸度。 17d、安全閥應垂直安裝，在投入試運行時，要及時調校安全閥。安全閥的最 終調校在系統上進行，開啟和回座壓力要符合設計文件的規(guī)定。 e、閥門安裝前，按設計文件核對其型號，并按介質流向確定其安裝方向。 當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝；如以焊接方 式安裝時，閥門不得關閉。 f、管道安裝的允許偏差應符合下表的規(guī)定： 管道安裝的允許偏差值 ③ 一般管道安裝 a. 管道安裝前與管道有關的土建工程已完工，需要配管的機械設備安裝經 檢驗合格，并辦理中間交接手續(xù)方可進行配管。 b. 對已預制好的管道進行檢查，與圖紙核對無誤。 c. 管道應嚴格按照圖紙進行安裝，做到橫平豎直，有坡度要求的管道，其 坡度、坡向應符合設計要求。 d. 穿越墻體、樓板、道路，一般應加套管，穿墻套管長度不應小于墻體厚 度，穿樓板的套管應高出樓面或地面 50mm 左右，管道與套管的空隙應用石棉繩 或其它不能燃燒的材料 填充。 ④ 與機器相連的管道安裝 a. 與機器相連的管道安裝應符合設計和機器制造廠的有關技術要求的規(guī) 定。 18b. 管道安裝應確保不對機器產生附加應力，做到自由對中。 c. 與機器相連的第一塊法蘭連接螺栓應松開，呈自由狀態(tài)，并檢查法蘭的 平行度和同軸度，允許偏差如下： d. 管道最終與機器形成閉合時，應在聯軸節(jié)上架設百分表監(jiān)視機器的位移， 當轉速大于 6000 rpm時，其位移應小于 ，當轉速小于或等于 6000 rpm 時， 其位移應小于 。 e. 符合要求后應盡快固定好管道及支架 ，管道上不得承受設計外的任何附 加載荷。 ⑤ 閥門安裝 a. 核對閥門的規(guī)格、型號、材質，并確定安裝方向。 b. 法蘭或螺栓連接的閥門應在關閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門焊接時不得關閉。 c. 體積較大，重量較重的閥門安裝前應仔細檢查操作是否靈活，存在問題 在安裝前處理好。 d. 閥門安裝要便于操作、維修，符合安全要求的原則，安全閥安裝時應保 證其鉛垂度。 ⑥ 管道支、吊架的制作與安裝 A、現場制作的管架嚴格按規(guī)范和圖紙進行，并涂漆保護。 B、所有管架位置，應在單線圖中標明。 C、管道安裝時，應及時固定和調整支架，支架 位置應準確，安裝應平整牢 固，與管子接觸應緊密。 D、固定支架應按設計文件要求安裝，并應補償器預拉伸之前固定。 E、導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其 安裝位置應從支承面中心向反方向偏移，偏移量應為位移值的 1/2或符合設計文件規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移。 F、管道安裝使用臨時支架時，不得與正式支架位置沖突，并有明顯標記。 19在管道安裝完畢后應予拆除。 G、不銹鋼管與管架（包括支座）之間需使用不銹鋼材料，如使用碳鋼材料 不得直接進行焊接固定，需進行材料隔離。固定管架的管道配合件（ 管卡、管托 或管夾）與管道外壁之間，應墊有厚度不小于 3mm的橡膠塊或其他軟墊。 H、管道安裝完畢后，應按設計文件規(guī)定逐個核對支架的形式和位置。 （ 9） 硬聚乙烯管（ UPVC）的安裝 ① 管材或管件在粘合前應將承口內側和插口外側擦拭干凈，無塵砂與水跡。當表面沾有油污時，應采用清潔劑擦凈。 ② 膠粘劑涂刷應先涂管件的承口內側，后涂管材插口外側。插口涂刷應為管端至插入深度標記范圍內。 ③ 承插口涂刷粘劑后，應即找正方向將管子插入承口，施壓使管端插入至預先劃出深度標記處，并再將管道旋轉 90176。管道承插過程不得用錘子擊打。 ④ 承插接口粘接后，應將擠出的膠粘劑擦凈，并根據性能和氣候條件， 應靜置至接口固化為止。 （ 10） 工藝管道的試壓沖洗 ① 為了減少吹掃時增加的臨時管線，節(jié)省試壓吹掃時間，提高試壓吹掃合格率，管道試壓、吹掃工作按系統、片區(qū)、壓力等級進行，試壓、吹掃前必須編制方案指導施工。 ② 壓力試驗時，無關人員不得進入。壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。 ③ 壓力試驗前，應具備下列條件： a． 試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成， 安裝質量符合有關規(guī)定。 b． 焊縫和其它待檢部位尚未涂漆和絕熱。 c． 試驗用壓力表已經校驗，并在周期內，其精度不得低于 ，表的滿 刻度值應為被測最大壓力的 ，壓力表不得少于兩塊。 d． 符合壓力試驗要求的液體或氣體已備齊。 e． 按試驗要求，管道已經加固。 f． 待試管道與無關系統已用盲板或采取其它措施隔開。 g． 待試管道上的安全閥及儀表元件等已經拆下或加以隔離。 20h． 試驗方案已經批準，并進行了技術交底。 ④ 液壓試驗應遵守下列規(guī)定： a． 根據圖紙要求確定管道試驗壓力 ,試驗前，注液體時應排盡空氣。 b． 試驗時環(huán)境溫度不宜低于 5℃，當環(huán)境溫度低于 5℃ 時，要采取防凍措 施。 c． 當管道與設備作為一個系統進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備 的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備試驗壓 力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的 倍時，經建設單位同意，可 按設備的試驗壓力進行試驗。 d． 對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的 試驗壓力以最高點為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。 e． 液壓試驗壓力應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓 10min，再將試驗 壓力降至設計壓力。停壓 30min，以壓力不降、無滲漏為合格。 f． 試驗結束