【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 /mm 備注 厚度 109 （ + ） 表 211 2~（兩端面分別取 2 和 ） 表 213 孔徑φ 80 （ + ） 表 210 3 表 214 軸徑φ 90 （ + ） 表 210 3 表 214 中心距 114 + 表 212 中心距 100 + 表 212 中心距 76 + 表 212 中心距 70 + 表 212 4 三，繪制聯(lián)軸器箱體鍛造毛坯簡(jiǎn)圖 第三節(jié) 擬定聯(lián)軸器箱體工藝路線 一，定位基準(zhǔn)的選擇 定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)之分，通常先確定精基準(zhǔn)，然后再確定粗基準(zhǔn)。 1． 精基 準(zhǔn)的選擇 根據(jù)該聯(lián)軸器箱體技術(shù)要求和裝配要求，選擇聯(lián)軸器左端面和孔φ 80mm 作為精基準(zhǔn)，零件上很多表面都可以采用它們作基準(zhǔn)進(jìn)行加工，即遵循了‘基準(zhǔn)統(tǒng)一’原則?？爪?80 的軸線是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，選用其作為精基準(zhǔn)定位加工φ10mm，實(shí)現(xiàn)了設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)重合，保證了被加工表面的垂直度要求。選用聯(lián)軸器左端面作為精基準(zhǔn)同樣是遵循了‘基準(zhǔn)重合’原則，以為該聯(lián)軸器在軸向方向上的尺寸多以該端面作設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。 2． 粗基準(zhǔn)的選擇 作為粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，沒(méi)有飛邊、毛刺、或其他表面缺欠。選用φ 80的外圓面和右端面作為粗基準(zhǔn)。采用φ 80mm 外圓面定位加工內(nèi)孔可以保證 5 孔的壁厚均勻；采用右端面作為粗基準(zhǔn)加工左端面，可以為后援工序準(zhǔn)備好精基準(zhǔn)。 二，表面加工方法的確定 根據(jù)聯(lián)軸器箱體零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工件各表面的加工方法，如表 13 所示。 表 63 聯(lián)軸器箱體零件各表面加工方案 加工表面 尺寸精度等級(jí) 表面粗糙度 Ra/μ m 加工方案 備注 左端面 IT11 粗銑 半精銑 表 18 右端面 IT12 粗銑 表 18 孔φ 80mm IT7 粗鏜 精鏜 粗鉸 精鉸 表 18 軸φ 90mm IT7 粗車 半精車 精車 表 18 孔φ 10mm IY7 鉆 粗鉸 精鉸 表 18 一，加工階段的劃分 該聯(lián)軸器箱體加工質(zhì)量要求一般，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工兩個(gè)階段。精基準(zhǔn)定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗銑右端面、。在半精加工階段，完成孔φ 10mm的鉆，鉸加工。 二，工序的集中與分散 選用工序集中原則安排聯(lián)軸器箱體的加工工序。該聯(lián)軸器的生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，可以采用普通機(jī)床；而運(yùn)用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時(shí)間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表 面，有利于保證各表面之間的相對(duì)位置精度要求。 三，工序順序的安排 3． 機(jī)械加工工序 遵循‘先基準(zhǔn)后其他’原則，首先加工精基準(zhǔn) —— 聯(lián)軸器左端面和孔φ 6 80mm。 遵循‘先粗后精’原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 遵循‘先主后次’原則，先加工主要表面，再加工次要表面。 遵循‘先面后孔’原則。 4． 熱處理工序 模鍛成型后切邊，進(jìn)行調(diào)質(zhì)，并進(jìn)行酸洗、噴丸處理。 5． 輔助工序 粗加工兩端面和熱處理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗(yàn)工序并安排去毛刺、清洗和終檢工序。 四，確定工藝路線 在綜合考 慮上述工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，表 14 列出了聯(lián)軸器箱體的工藝路線。 表 14 聯(lián)軸器箱體工藝路線及設(shè)備、工裝的選用 工序號(hào) 工序名稱 機(jī)床設(shè)備 刀具 量具 1 粗銑聯(lián)軸器箱體兩端面 立式銑床 X51 端銑刀 游標(biāo)卡尺 2 半精銑聯(lián)軸器箱體左端面 立式銑床 X51 端銑刀 游標(biāo)卡尺 3 粗鏜 精鏜 粗鉸 精鉸φ 80mm 孔 四面組合鉆床 麻花鉆、鏜刀、鉸刀 卡尺、塞規(guī) 4 粗車 半精車 精車φ 90mm 軸 普通車床 車刀 游標(biāo)卡尺 5 鉆、粗鉸、精鉸φ 10mm 孔 四面組合鉆床 鉆頭復(fù)合鉸刀 卡尺、塞規(guī) 6 去毛刺 鉗工臺(tái) 平銼 7 中檢 塞規(guī)、百分表、卡尺等 8 熱處理 9 清洗 清洗機(jī) 10 終檢 塞規(guī)、百分表、卡尺等 7 第四節(jié) 機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用 一，機(jī)床設(shè)備的選用 因零件的結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單，大部分工序在車床加工時(shí)只需要三爪卡盤，并加載適當(dāng)?shù)牧纯啥ㄎ弧? 二，工藝裝備的選用 工藝裝備主要包括刀具、夾具、和量具。在工藝卡片中應(yīng)簡(jiǎn)要寫出它們的名稱，如‘鉆頭、百分表、車床夾具’等。 8 第五節(jié) 加工余量、工序尺寸和公差的確定 一，工序 1 和工序 2—— 加工聯(lián)軸器箱體兩端面至設(shè)計(jì)尺寸的加 工余量、工序尺寸和公差的確定 第 2 兩道工序的加工過(guò)程為： 1）以右端面定位，粗銑左端面，保證工序尺寸 P1； 2）以左端面定位，粗銑右端面，保證工序尺寸 P2； 3）以右端面定位，半精銑左端面，保證工序尺寸 P3，達(dá)到零件圖設(shè)計(jì)尺寸D 的要求， D=1090 。 1） P3= D=1090 ； 2） P2=P3+Z3，其中 Z3 為半精銑余量，查表 238確定 Z3=1mm，則 P2=（ 109+1）mm=110mm。由于工序尺寸 P2 是在粗銑加工中保證的，查表 120 知，粗銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí) 柯達(dá)到右端面的最終加工要求 —— IT12，因此確定該工序尺 9 寸公差為 IT12，其公差值為 ，故 P2=（ 110 + ） mm； 3）因?yàn)?P1=P2+Z2，其中 Z2 為粗銑余量，由于右端面的加工余量是經(jīng)粗銑一次切除的，故 Z2 應(yīng)等于右端面的毛坯余量，即 Z2=2mm， P1=110+2=112mm。由表 120 確定應(yīng)粗銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)為 IT13，其公差值為 ，故P1=（ 112 + ） mm。 所以工序尺寸按‘入體原則’表示： P3=1090 mm， P2= mm，P1= 。 二，工序 3—— 粗鏜 精鏜 粗鉸 精鉸φ 80mm 孔的加工余量、工序尺寸和公差的確定 查表 219 可得，精鉸余量為 ，粗鉸余量為 ，精鏜余量為 ，粗鏜余量為 4mm，查表 120 可知上述對(duì)應(yīng)的加工精度，精鉸： IT7，粗鉸： IT8，精鏜： IT11，粗鏜： IT12。綜上所述各工步的工序尺寸及公差為φ 80+ 0 ，φ + 0 ，φ + 0 ，φ 78+ 0 。它們的互相關(guān)系如圖。 10 三，工序 4—— 粗車 半精車 精車φ 90mm 軸的加工余量、工序尺寸和公差的確定 查表 216~221 可知粗車余量為 4mm，半精車余量為 ，精車余量為。對(duì)應(yīng)加工精度為 IT11， IT9， IT7。綜上所述各工步的工序尺寸及公差為φ 920 ，φ ，φ 900 。 四，工序 5—— 鉆、粗鉸、精鉸φ 10mm 孔的加工余量、工序尺寸和公差的確定 查表 228 可知，精鉸余量為 ，粗鉸余量為 ，鉆孔余量為。差表 120 可依次確定各工序尺寸的加工精度等級(jí)為 IT7， IT10， IT12。根據(jù)上述結(jié)果，再查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為 ， 。 綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為φ 10+ 0 ，φ + 0 ，φ+ 0 。它們?nèi)鐖D。 11 第六節(jié) 切削用量、時(shí)間定額的計(jì)算 一，切削用量的計(jì)算 1．工序 1—— 粗銑兩端面 該工序分兩個(gè)工步，工步 1 是以右端面定位，粗銑左端面；工步 2 是以左端面定位，噓唏右端面。由于這兩個(gè)工步是在一臺(tái)機(jī)床上經(jīng)一次走到完成，因此它們所選用的切削速度 v 和進(jìn)給 量 f 是一樣的，只有背吃刀量不同。 （ 1） 背吃刀量的確定 工步 1 的背吃刀量 ap1 取 Z1， Z1 等于左端面的毛坯總余量減去工序 2 的余量 Z3。故 ap2=2mm。 （ 2） 進(jìn)給量的確定 表 57 知，按機(jī)床功率為 5~10kw、工件 —— 夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，所以 f=。 （ 3） 銑削速度的計(jì)算 n=1000v/π d=1000**109=，參照415 去轉(zhuǎn)速 n=160r/min ， 求 實(shí) 際 速 度 v=160* π*109/1000=。 2．工序 2—— 半精銑左端面 （ 1） ap=1mm。 （ 2） f=。 （ 3） n=1000**109=。取轉(zhuǎn)速 n=160r/min，實(shí)際速度v=160*π *109/1000=。 3．工序 3—— 粗鏜 精鏜φ 80mm 孔 1．粗鏜工步 （ 1） 背吃刀量 ap=4mm。 （ 2） 進(jìn)給量 f=。 （ 3） 切削速度 v=30m/min，由 n=1000v/π d 可求 n= m/min，取 n=125 r/min，實(shí)際速度 v=125*π *78/1000= m/min。 12 （ 1） 背吃刀量 ap=。 （ 2） 進(jìn)給量 f=。 （ 3） 切削速度 v=20m/min，由 n=1000v/π d 可求 n=，取 n=80 r/min，實(shí)際速度 v=80*π