【文章內容簡介】 停止在承壓部位進行檢查和工作，并遠離受熱面設備，所有無關人員應全部撤離水壓試驗禁止范圍； （ 3）繼續(xù)升壓至試驗壓力，保持 20 分鐘后緩慢降至工作壓力進行全面檢查，檢查期間壓力應保持不變，檢查中若受壓元件金屬壁和焊縫上沒有水珠和水霧，卸壓后無殘余變形，則認為水壓試驗合格。 （ 4）在水壓試驗時，對焊縫處所發(fā)現的大小滲漏，均應進行處理，是否再進行超壓水壓，應視滲漏數量和部位的具體情況而定； （ 5）檢查完畢后，即可緩慢降壓，降壓速度為 ~。當壓力降至接近零時（汽包壓力表讀數），應打開所有放氣閥和放水閥，將水排盡。在降壓過程中，可利用余壓對疏水、排污、取樣等管路、閥門進行帶壓沖洗，以檢查上述管路暢通情況。沖洗管路的余壓不得低于 。 （ 6）鍋爐在試驗壓力下的水壓試驗應盡量少做，爭取一次成功。水壓試驗合格后，應及時辦理水壓試驗合格簽證。 作及安裝 AQC余熱鍋爐煙風管徑較小，安裝高度較低，易于制作及安裝。焊后應采用煤油滲漏試驗，以檢查焊縫的嚴密性； PH鍋爐煙風管徑較大，進出風管風斗幾何尺寸較大，并且安裝高度高，制作安裝都十分困難。 AQC、 PH鍋爐煙風道的吊裝工作非常困難，尤其 PH鍋爐進出口煙道安裝高度高、單件較重，故煙風道的吊裝工作擬采用 抱桿 進行逐節(jié)吊裝。 主要施工機具（見下表） 序號 機具、設備名稱 型號規(guī)格 單位 數量 備注 1 鋼絲繩 Φ 米 60 2 棕繩 Φ 20 米 80 3 卡環(huán) 20T 個 8 4 氣割工 具 套 4 5 交流電焊機 BX1400 臺 8 管道安裝 該工程工藝管道主要為汽、水、油、壓縮空氣管道。在施工中，必須嚴格按照施工圖紙、規(guī)范、規(guī)程、標準及施工方案進行施工，加大工廠予制化和機械化施工力度，強化施工和質量檢驗程序，確保優(yōu)質按期完成。 ： （ 1）施工程序 管道安裝順序一般應遵循以下原則：先高空后地面；先地下，后地上；先室外，后室內；先主管，后支管?，F場單項管道安裝的施工工藝程序如圖 44所示。 （ 2）管道安裝時如無坡度要求，應橫平豎直，力求整齊美觀，其偏差應符合規(guī)范規(guī)定及設計要求。如有坡度及坡向要求，應嚴格按設計進行。 （ 3）管道安裝前必須將內部清理干凈，達到無銹皮、臟物、水等。管道與設備連接時，法蘭應自然相接，不得受力，管道連接時不得強力對口。 （ 4）嚴格施工程序。只有當上道工序合格后方可進入下道工序的施工。質量是企業(yè)生存和發(fā)展的根本，要高度樹立“百年大計，質量第一”的質量意識。 （ 1）材料的檢驗 工程所需管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質量證明書，其材質、規(guī)格、型 號、質量應符合設計文件和國家現行標準的規(guī)定。并應按國家現行規(guī)范標準進行處理檢查，不合格者不得使用。閥門應按規(guī)范要求進行強度及嚴密性試驗，杜絕不合格品的使用。 （ 2）材料堆放 所有管道組成件及管道支承伯均應存放在室內臨時倉庫內，且按不同材持分類堆放和標識。注意不銹鋼管道組成件嚴禁與碳鋼接觸，以防碳化。 熟悉圖紙、資 料 現場測量、復核 編制材料計劃 材料報驗、領料、檢驗 、作試驗 劃線下料 管件校核 點電焊組對預制 支吊架安裝 管道吊裝就位 現 場 焊 接 及 檢 驗 管道試驗及檢驗 作隱蔽驗收 （ 3）管子的調直 安裝前對彎曲的管子應進行調直。對于直徑較?。?DN≤ 50）彎曲較小的管子可進行冷調；對于直徑較大（ DN＞ 50）的管子進行熱調。 （ 4）管子的切割及開孔 碳鋼管用無齒鋸或氧 — 乙炔焰切割，氧 — 乙炔焰切割后要把切口處的毛刺、氧化物打磨干凈。不銹鋼管用專用無齒鋸或等離子機切割，嚴禁氧 — 乙炔焰切割。管子切口平面傾斜偏差為管子直徑的 1%，但最大不超過 3mm。在主管道上開孔，如孔徑小于 30mm 時，不得用氣割開孔應用機械鉆孔。 （ 5）坡口加工及接頭組對 當管子壁厚＞ 3mm 時就應根據要求制備坡口。制備坡口最好采用機械法進行，不具備條件時，碳鋼管用氧 — 乙炔焰法，不銹鋼管用等離子機，但切割后要用砂輪磨光機或直向磨光機進行打磨， 除去氧化物或毛刺，并不得有裂紋、夾層等缺陷。注意主蒸汽管、主給水管制備坡口時必須采用機械法加工。管子對口焊接時要墊置牢固，避免焊接及熱處理過程中產生變形。管道連接時不得強力對口、加熱管子、加偏墊或多層墊等方法消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。 （ 6）法蘭連接 法蘭與容器或傳動設備連接時，要自然相接，不得受力。法蘭與管子要同心、垂直，不得偏斜。螺栓安裝方向要一致，緊固螺栓應對稱均勻，松緊適度。安裝閥門與法蘭的連接螺栓時，螺栓應露出螺母2~3 個螺距，除此之外，螺栓緊固外露長度一般不大于 1 扣，最好平帽 。 （ 7）管道焊縫位置應符合下列要求 焊縫位置距離彎管的彎曲點不得小于管子外徑或不小于 100mm。 管子兩個對接焊縫間的距離不宜小于管子外徑，且不小于 150mm。 支架吊架管部位置不得與管子對接焊縫重合，焊縫距離支吊架邊緣不得小于 50mm，對于焊后需做熱處理的接口，該距離不得小于焊縫寬度的 5 位，且不小于 100mm。 管子接口應避開放水及儀表管等的開孔位置，距開口邊緣不應小于 50mm 且不應小于孔徑。 管道在穿過隔墻、樓板時，位于隔墻樓板內的管道不得有接口。 穿墻及過樓板的管道安裝：穿墻 及過樓板的管道須加設套管。如設計有規(guī)定則嚴格按設計執(zhí)行。如設計無規(guī)定時則穿墻套管長度不應小于墻厚，穿樓板套管宜高出樓面或地面 2030mm。管道與套管的空隙應用不燃材料填塞。 刷油、保溫 交 工 驗 收 圖 44 工藝管道預制安裝程序 （ 8）閥門安裝 閥門在安裝前必須根據規(guī)范要求進行嚴密性檢驗，以檢查閥座與閥芯、閥蓋及填料室各接合面的嚴密性。閥門嚴密性試驗按 倍銘牌壓力的水壓進行。低壓閥門（ P≤ ）應從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號）中按 10%抽查，若有不合格則再抽查 20%，若仍有不合格，則應逐個檢查。但各類閥門當制造廠家確保產品質量且提供產品質量及使 用保證書時可不做解體和嚴密性檢查。安全閥安裝前應接設計要求進行試調，調壓時壓力要穩(wěn)定，每個安裝閥啟閉試驗不應少于 3 次。閥門一般應在關閉狀態(tài)下安裝。安裝閥門前，應按設計要求核對型號，并按介質流向確定安裝方向。閥門不得反安。對焊閥門與管道連接時，焊縫底層應采用氬弧焊，焊接時閥門不宜關閉，防止過熱變形。 （ 9）吊架安裝 管道安裝時，應及時進行支、吊架的固定和調整工作。注意室外管架在上管前工程技術人員必須測量其標高值，室內預留孔洞及預埋板安裝前也要檢查其標高，以確保管道安裝的誤差不超標。支、吊架安裝位置要正確。支、 吊架安裝要平穩(wěn)、牢固，與管子接觸良好。有熱位移的管道上安裝支、吊架時，其支、吊點的偏移方向及尺寸應符合設計要求。固定支、吊架要嚴格按設計要求安裝，導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈，不得有歪斜或卡澀現象。支、吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支、吊架焊接時，管子不得有咬肉，燒穿等現象。管道安裝完畢后，應按設計要求逐個按圖紙核對支、吊架形式，材料及位置。 管道工程施工防護 （ 1）施工用的管材、管件、閥門等應隨用隨取，不得現 場存放過多。 （ 2）管段預制完畢，應及時防腐刷油，清除內部雜物， 等接管口兩端應做臨時封堵。 （ 3）較長管段吊裝，應考慮加固措施，吊裝就位后應予以固定，防止滑落。 （ 4）管道系統(tǒng)壓力試驗時，應將管道與設備或不同工作壓力的管段展開，并將管線上的儀表、安全附件等卸掉，待試壓后再行復原。 （ 5）有凈化要求的管道安裝時必須采取相應的凈化措施，管段加工完即行封堵，并在土建工程裝修完后快速安裝，以免造成系統(tǒng)再污染。 （ 6）管道系統(tǒng)安裝后，不得上人踩壓或當腳手架使用。 （ 7）有特殊要求的管道系統(tǒng)，按專門要求執(zhí)行。 管道系統(tǒng)壓力試驗 管道系統(tǒng)試壓是對管道系統(tǒng)及各連接部位工程 質量的一次全面檢查，也是保證管道系統(tǒng)在投運中能否安全正常運行的前提。因此，應引起所有參與施工人員的高度重視。 試壓應具備的條件 （ 1）必須具有業(yè)經批準的試壓方案，且已向班組進行技術（安全）交底。 （ 2）所有工藝管道均已安裝完畢，且經檢查符合設計及規(guī)范要求。 （ 3）焊接工作已全部結束，且經檢驗合格。 （ 4）焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。 （ 5）所有支、吊架均已按要求安裝完畢，并對需要加固的地方業(yè)已采取加固措施。 （ 6）待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開。 （ 7）待試管道上的止回 閥、安全閥及儀表元件等已經拆下并妥善保管。 （ 8）符合試壓要求的液體或氣（汽）體已經備齊，電源已備好。 （ 9）試驗用壓力表業(yè)經校核，并在周檢期內，其精度不低于 級。 0~ 壓力表及 0~壓力表各 2 塊。 （ 10）人員組織及勞動力安排已確定，工機具已備齊。 （ 11）施工單位、建設單位及監(jiān)理單位有關人員對被試系統(tǒng)已進行多次全面檢查，發(fā)現隱患及時處理，直至滿足要求為止。 試壓前的準備工作 （ 1）認真學習經批準過的試壓方案。根據工藝要求熟悉每條管線的起止點，做到心中有數。 （ 2）技術人員必須向參加試壓的所有人員進行詳細的技術（安全）交底。 （ 3）進一步落實水、電、氣（汽）及機具是否已滿足試壓要求。 （ 4）在試壓管道的最高點處設置排氣點，在最低處設計疏水。 （ 5）水源及排污點、氣（汽）源及排氣（汽）點業(yè)經甲方批定，安全防護措施已準備齊全。 （ 6）試壓前將不能參與試壓的系統(tǒng)、設備、儀表及管道組成件等加以隔離。需加置盲板的部位應有明顯的標記和記錄。 試壓方法及步驟 （ 1）往系統(tǒng)內注水，打開最高點處排氣閥，把系統(tǒng)內的空氣排盡。 （ 2）確認系統(tǒng)注滿水后，進行緩慢升壓，當壓 力升至試驗壓力的 30%時，停壓對系統(tǒng)進行全面檢查，如無任何異?，F象，再緩慢升至試驗壓力的 60%時，停壓再次對系統(tǒng)進行全面檢查，如無任何異?，F象，則繼續(xù)緩慢升壓至規(guī)定的試驗壓力并穩(wěn)壓 10min。然后，把壓力降至設計工作壓力，對系統(tǒng)進行全面檢查，除了泵或閥門填料局部地方外均不得有滲水或泄露的痕跡，且目測無變形，則認為系統(tǒng)嚴密性試驗合格。 （ 3）嚴密性試驗合格后，要把系統(tǒng)內的水放凈并用壓縮空氣吹開，然后封閉。 （ 4）系統(tǒng)壓力試驗合格后，應立即填寫《管道系統(tǒng)壓力試驗記錄》，并由施工單位、建設單位及監(jiān)理單位三方現場簽 字認可。 （ 5）注意事項 用水做壓力試驗時，環(huán)境溫度應在 5℃以上，否則，應采取防凍措施。 ②系統(tǒng)停壓檢查時，如發(fā)現泄露，變形等不得帶壓修理。消除缺陷后，應重新做試驗。 ③對位差較大的系統(tǒng)考慮試介質的靜壓影響。試驗壓力以最高點的壓力為準，但應注意最低點壓力不得超過管道組成件的承受壓力。 ④試全部結束后，試驗介質根據甲方指定的地點進行排放。注意排液時防止系統(tǒng)形成負壓。 ⑤試驗完畢后，應及時解除所有臨時盲板、支架、連接管等，認真細致地對試驗前拆除的止回閥、安全閥及儀表元件等組逐一恢復，不得遺漏。 ⑥不參與試驗的人 員嚴禁進入試驗區(qū)域。 水壓試驗主要施工機具（見下表） 序號 機具、設備名稱 型號規(guī)格 單位 數量 備注 1 電動試壓泵 臺 2 2 開口扳手 套 2 3 活口扳手 18〞 個 4 4 活口扳手 15〞 個 4 5 活口扳手 12〞 個 7 6 直流電焊機 ZX5315K 臺 6 7 角向磨光機 臺 5 8 內磨機 臺 3 9 氣割工具 套 2 管道系統(tǒng)的清洗 ，管道系統(tǒng)應進 行清洗（水沖洗、化學沖 洗、蒸汽吹洗）并應具有經過批準的技術、安全和組織措施。 ，按下列規(guī)定進行： （ 1）主蒸汽系統(tǒng)必須進行蒸汽吹洗 （ 2）給水、凝結水和鍋爐補給水系統(tǒng)必須進行水沖洗或化學清洗（根據鍋爐水質要求來定） （ 3）其它管道系統(tǒng)是否需要清洗，視內部臟污程度及其對汽、水品質來定。 ，應將系統(tǒng)內的流量板孔或噴嘴、節(jié)流閥芯、過濾網和止回閥芯等拆除，并妥善存放，待清洗結束后復裝。 不參加吹洗的設備及管道，應與被子吹洗系統(tǒng)妥善隔 離。 吹洗前應考慮管道支吊架的牢固程度，必須即使予以加固。 管道清洗應按先主管、后支管、最后疏、排水管的順序進行。 水沖洗的放水管應接入可靠的排水溝內，并保證排泄通暢和安全，放水管截面面積應不小于被沖洗管道的 60%，化學清洗時，放水管應符合國家現排放標準。 蒸汽吹洗的臨時排氣管道應符合下列規(guī)定： （ 1） 排氣管口應朝上傾斜 30度左右為宜，排向空處。 （ 2） 排氣管應具有牢固的支撐，以承受排氣的反作用力。 （ 3） 排氣管的內徑宜等于或大于被吹洗管子的內徑，長度應盡量短， 以減少阻力。 （ 4） 排氣管道對口焊接要求與正式焊接口要求相同，并宜裝設消音裝置。 水沖洗應以系統(tǒng)內可能達到的最大流量進行，宜以系統(tǒng)內所裝水泵供水。沖洗用水可以用澄清水，沖洗作業(yè)應連續(xù)進行，直至出口處的水色和透明度與入口處的目測一致時為合格。 主蒸