【文章內(nèi)容簡介】 4 加工工藝 孔和平面的加工順序 泵體類零件的加工應(yīng)遵循先面后孔的原 則：即先加工箱體上的基準(zhǔn)平面，以基準(zhǔn)平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。泵體的加工自然應(yīng)遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調(diào)整，也有利于保護(hù)刀具。 基準(zhǔn)的選擇 在制定工藝規(guī)程時， 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，不但使加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn) 無法正常進(jìn)行。 定位基準(zhǔn)選擇的正確與否，對能否保證零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及對零件各表面間的加工順序都有很大影響，定位基準(zhǔn)的選擇是一個很重要的工藝問題。 粗基準(zhǔn)的選擇 在選擇粗基準(zhǔn)時，主要要求保證各加工面有足夠的余量，并注意盡快獲得精基準(zhǔn)，并且要按一定的原則進(jìn)行選擇，為保證泵體的寬度，在泵體加工過程中是先以上端面A粗基準(zhǔn)加工下端面 B然后以上端面 A為基準(zhǔn)加工下端面 B，獲得精基準(zhǔn)。 精基準(zhǔn)的選擇 選擇基準(zhǔn)時，是從保證工件加工精度要求出發(fā)的，因此，定位基準(zhǔn)的選擇應(yīng)先選擇 精基準(zhǔn)，再選擇粗基準(zhǔn)，選擇精基準(zhǔn)時要按照一定的選擇原則進(jìn)行精基準(zhǔn)的選擇，在泵體孔加工中是先以上端面為基準(zhǔn)加工下端面，然后再以下端面為精基準(zhǔn)加工其他平面，以下端面為定位精基準(zhǔn)加工孔。 各表面加工方法 通過研究零件的圖樣和技術(shù)要求以及粗糙度要求，采用如下加工方法，現(xiàn)在數(shù)控車床上用通用夾具裝夾粗、精銑上端面，然后以上端面為基準(zhǔn)定位粗、精銑下端面，在以下端面為定位基準(zhǔn)加工上端面的孔，然后再以上端面為精基準(zhǔn)加工其他的面和濟(jì)南職業(yè)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計（論文） 15 孔。 工序集中與分散 一般情況下，單件小批量生產(chǎn)和中批量生產(chǎn)都是采用工序 集中，而大批量生產(chǎn)則可以集中，也可以分散，各表面的加工方法確定以后，可以考慮哪些表面的加工適合在一道工序中完成，哪些則應(yīng)分散在不同的工序，從而初步確定零件加工工藝過程中的工序總數(shù)和內(nèi)容，在泵體零件加工工藝過程中可以采用工序集中來加工。 對于中批量生產(chǎn)的零件，一般首先總是通過劃線加工出統(tǒng)一的基準(zhǔn)。泵體加工的第一、二個工序也就是劃線和加工統(tǒng)一的基準(zhǔn)。具體安排是先以孔和定平面為初基準(zhǔn)定位粗、精加工底平面。第三個工序是加工定位用的兩個工藝孔，泵體與底座裝配的 4 個通孔之中的其中一對角孔。由于底平面加工完成后一直到泵體加 工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準(zhǔn)。因此，底平面上的另一對裝配通孔也應(yīng)在加工兩工藝孔的工序中同時加工出來。 后續(xù)工序安排應(yīng)當(dāng)遵循粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺紋底孔都在鉆床上鉆套定位鉆出，因切削深度比較深，所受的切削力較大，也應(yīng)該在粗加工階段完成。對于泵體，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原則亦應(yīng)先精加工平面再加工孔系，但在實際生產(chǎn)中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此，實際采用的工藝方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面，這樣容易保證零件 圖紙上規(guī)定的端面全跳動公差要求。各螺紋孔的攻絲，由于切削力較小，可以安排在粗、精加工階段中分散進(jìn)行。 初擬加工工藝路線 制定訂工藝咯線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 加工順序的安排一般應(yīng)按“先粗后精，先面后孔，先主后次，基準(zhǔn)先行”的原則進(jìn)行，工藝路線安排， 擬定工序方案（ 1） 工序 010 鑄造 工序 020 粗精銑上端面 A 濟(jì)南職業(yè)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計（論文） 16 + 0 工序 030 鉆、擴(kuò)、鉸上端面 A的 4 ? 11 的通孔和 2 ? 7 深 22 的定位銷孔， 粗精銑 A 端面上兩個場 20，深 10 的兩個 R13 的圓弧凹槽 工序 040 粗精銑下端面 B 工序 050 鉆鉸下端面的 2—M8 深 22 的 螺紋孔 工序 060 銑側(cè)端面 C 工序 070 鉆、擴(kuò)、鉸、側(cè)平面 C 上 4—M8 深 22 的 螺紋孔和一個 ? 20 的 出油孔 工序 080 銑側(cè)端面 D 工序 090 鉆、擴(kuò) 、鉸、側(cè)平面 D 上 4—M8 深 22 的螺紋孔和一個 ? 24 的出油孔 工序 100 粗精銑泵體腔內(nèi) ? 44 的孔 工序 110 粗精銑 A、 B 端面寬 4mm深 3mm的封油槽 工序 120 檢驗 工序 130 入庫。 擬定工序方案（ 2） 工序 010 鑄造 工序 020 銑側(cè)端面 C 工序 030 銑側(cè)端面 D 工序 040 粗精銑上端面 A 工序 050 粗精銑下端面 B 工序 060 鉆、擴(kuò)、鉸上 端面 A的 4? 11 的通孔和 2? 7 深 22mm的定位銷孔，粗精銑 A 端面上兩個場 20mm，深 10mm 的兩個 R13 的圓弧凹槽 工序 070 鉆鉸下端面的 2—M8 深 22mm的 螺紋孔 工序 080 鉆、擴(kuò)、鉸、側(cè)平面 C 上 4—M8 深 22mm的 螺紋孔和一個 ? 20的出油孔 工序 090 鉆、擴(kuò)、鉸、側(cè)平面 D 上 4—M8 深 22mm 的螺紋孔和一個 ? 24的出油孔 濟(jì)南職業(yè)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計（論文） 17 工序 100 粗精銑泵體腔內(nèi) ? 44 工序 110 粗精銑 A、 B 端面寬 4mm深 3mm的封油槽 工序 120 檢驗 工序 130 入庫 工藝方案的比較與分析 上述兩個工序方案的特點是：方案一擬定為加工完畢一個平面的同時連帶該平面上的孔一起加工完畢，在重新裝夾加工其他平面上及平面上的孔。方案二擬定為所有平面依次加 工完畢后再分別加工各個平面上的孔。經(jīng)比對后發(fā)現(xiàn)，方案一加工效率較高，但是加工精度會有所降低，方案二雖然工序步驟整齊，但是較方案一而言增加了許多裝夾次數(shù)，降低了生產(chǎn)效率。所及綜合方案一和方案二確定加工工序為： 工序 010 鑄造 工序 020 粗上銑端面 工序 030 粗下銑端面 工序 040 粗前銑端面 工序 050 粗后銑端面 工序 060 以端面下為基準(zhǔn)，精銑端面上 鉆、擴(kuò)、鉸上端面 A 的 4 ? 11 的 通孔和 2 ? 7 深 22mm 的定位銷孔，粗精銑上端面上兩個長 20mm，深 10mm 的兩個R13 的圓弧凹槽，粗精銑上端面寬 4mm 深 3mm 的封油槽，粗精銑泵體腔內(nèi) ? 44 的孔 工序 070 以端面上為基準(zhǔn)，精銑下端面 鉆、鉸下端面的 2—M8 深 22mm的 螺紋孔以及 粗精銑 B 端面寬 4mm深 3mm的封油槽 工序 080 以前端面為基準(zhǔn)，精銑后端面 鉆、擴(kuò)、鉸、后端面上 4—M8深 22mm的 螺 紋孔和一個 ? 20 的出油孔 工序 090 以后端面為基準(zhǔn)，精銑前端面鉆、擴(kuò)、鉸、前平面上 4—M8深 22mm的螺紋孔和一個 ? 24 的出油孔 工序 100 清洗、檢驗 工序 110 入庫 濟(jì)南職業(yè)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計（論文） 18 加工設(shè)備的選擇 選擇加工設(shè)備的原則是根據(jù)生產(chǎn)類型與加工要求，使所選擇的加工設(shè)備既能保證加工質(zhì)量，又經(jīng)濟(jì)合理，中批生產(chǎn)條件下，通常采用通用機(jī)床和部分高效率機(jī)床加通用夾具；大批生產(chǎn)條件下，多采用高效專用機(jī)床、 組合機(jī)床，在齒輪泵泵體加工中，選用數(shù)控機(jī)床，使用通用夾具進(jìn)行加工生產(chǎn)，從而提高加工精度和縮短時間以提高生產(chǎn)效率。由于此次設(shè)計的泵體為鋁合金材料，質(zhì)地較軟，所以所需的銑、鉆、鏜等工序均可在數(shù)控加工中心上進(jìn)行。 濟(jì)南職業(yè)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計（論文） 19 5 確定加工余量和切削用量 首先選擇毛坯余量（加工總余量），某表面的設(shè)計尺寸與其毛坯尺寸之差稱為毛坯機(jī)械加工余量。在不考慮其它因素的條件下，其大小取決于加工過程中各個工序應(yīng)切除金屬層的總和，要特別注意第一個切削工序的加工余量還取決于毛坯需要加工表面層的狀況，表面金屬層 不同于表皮內(nèi)部的金屬，齒輪泵泵體材料為鋁合金，鋁合金件有較韌性的外殼查《機(jī)械制造工藝與機(jī)床夾具手冊》表 213 可知鑄件毛坯的單邊加工余量為 2mm，根據(jù)生產(chǎn)類型，工藝方法，泵體為鑄件，是熔模鑄造。確定工序余量的方法有三種：計算法、經(jīng)驗估算法和查表法。其中查表法是常用的方法，這種方法是根據(jù)大量的實驗和生產(chǎn)中的經(jīng)驗而匯編的數(shù)據(jù)制成表格而進(jìn)行選用的。 確定各個表面的加工余量和工序余量 上端面 上端面（零件厚度為 92mm，表面粗糙度 Ra 為 ）精度要求 Ra為 ，用粗精銑的加工方法就可以到達(dá)要求，余量較小，