【文章內(nèi)容簡介】 拼成時，對接焊接接頭與中心線距離不得大于其公稱直徑的 1/4； E、封頭由成型的瓣片和頂圓板拼接制成時，焊縫方向必須是徑向和環(huán)向的，瓣片應(yīng)用整塊制造，不得拼接。球形風(fēng)頭瓣片最小寬度不應(yīng)小于 500mm； F、封頭各種不相交的拼接焊縫中心線間距至少應(yīng)為封頭鋼材厚度的 3 倍，且不少于 100mm； G、單個筒節(jié)由數(shù)塊鋼板拼接而成時，最小塊寬度不少于 700mm。 2）、下料班組應(yīng)先根據(jù)排版圖尺寸劃好切割線和檢查線，在材料毛抷和有使用價值的剩余邊角料規(guī)定部位（在鋼板左下角，距邊緣各 100mm 處）上做 好材料標(biāo)識移植，有質(zhì)檢人員檢驗合格后再進行切割，應(yīng)填寫好書面檢驗記錄和施工記錄 . 下料尺寸允許偏差 項 目 允 許 偏 差 (mm) 長 度 177。 2 寬 度 177。 2 兩對角線長度相對差 2 同一節(jié)筒體各板寬度相對差 2 單節(jié)筒節(jié)周長 177。 6 相鄰?fù)补?jié)周長相對差 6 3）、先拼版后成形的封頭拼接焊縫，在成形前應(yīng)打磨與母材齊平； 4）、筒體、封頭成形后的壁厚應(yīng)不少于設(shè)計名義厚度減去鋼板負(fù)偏差。球形封頭應(yīng)逐張檢查。 5） 、坡口加工： A、坡口形式應(yīng)符合焊接工藝指 導(dǎo)書的要求； B、坡口表面應(yīng)光滑，不得有裂紋、重皮、分層、夾渣等缺陷，局部凹凸值應(yīng)少于 1mm，并除凈表面熔渣及氧化皮； C、坡口加工應(yīng)盡量采用機械加工或等離子切割，以提高生產(chǎn)效率和防止鋼板變形； D、坡口邊緣直線度允許偏差為 1mm，鈍邊高度允許偏差為177。 1mm，角度允許偏差為177。 ； E、坡口及其邊緣 50mm 范圍內(nèi)應(yīng)除凈污銹并露出金屬光澤 焊接及焊接質(zhì)量控制： 1） 、焊接的一般規(guī)定： A、施工前應(yīng)按《壓力容器焊接工藝評定》 JB4708 進行焊接工評定，并制定焊接工藝指導(dǎo)書； B、焊接應(yīng)由持 有相應(yīng)的“鍋爐壓力容器焊工合格證書”的焊工擔(dān)任。 C、施焊環(huán)境應(yīng)符合下列規(guī)定： D、當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況且無有效防護實施時，禁止施焊： a、手工電弧焊時，風(fēng)速大于 8m／ S； b、氣體保護焊是時，風(fēng)速大于 2m／ S； c、雨，雪環(huán)境； d、相對濕度大于 90％； E、當(dāng)焊件溫度低于 0oC 時，應(yīng)在始焊處 100mm 范圍內(nèi)預(yù)熱到 15oC以上。 2)、襯里前，影響襯里施工的焊接和檢驗工作均應(yīng)完成。 3)、定位焊接應(yīng)采用與正式焊接相同的焊接工藝，并由合格焊工施焊； 4)、定位焊縫長度厚度和間距，應(yīng)能保證焊縫在正式焊接 過程中不致開裂 5)、焊工應(yīng)根據(jù)焊接工藝指導(dǎo)書所規(guī)定的焊接參數(shù)及焊接程序進行焊接，焊接線能量應(yīng)控制在焊接工藝指導(dǎo)書給定的范圍內(nèi)。 6)、施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。多層的層間街頭應(yīng)錯開。 7)、每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確定無裂紋后，方可按原工藝要求繼 續(xù)施焊。 8)、施焊后，焊工應(yīng)在焊縫附近打上焊工鋼印，并在焊縫排板圖上注明每個焊工施焊的范圍及焊工鋼印號。 9)、焊縫返修應(yīng)符合下列規(guī)定 。 a、焊縫返修應(yīng)執(zhí)行返修焊接工藝； b、焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次，如超過兩次，返修前應(yīng)經(jīng)施工技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，返修次數(shù)、部位和返修情況應(yīng)作好記錄； c、焊修返修應(yīng)在熱處理前進行 10)、焊接材料與焊接設(shè)備管理 a、焊材的保管與儲存應(yīng)在庫房內(nèi)，有專人負(fù)責(zé)，焊材按類別，材質(zhì)，型號，規(guī)格，批號等分別存放在貨架上，并用標(biāo)簽標(biāo)識，焊材距地面，墻壁不得少于 300mm，焊材必須眼防潮濕。 b、焊材的二級庫負(fù)責(zé)焊材烘干，發(fā)放、回首記錄。 c、焊條在使用前嚴(yán)格按要求進行烘干，焊條的烘干及保溫條件見表。 同一批焊條的烘干次數(shù)不得超過兩次，烘干兩次后仍不能使用完的焊條不得用于設(shè)備主體的焊接。 附 兩器用焊條烘干條件 焊條牌號 烘干溫度（℃） 時間（ h） J427 350 1 R307 350 1 A302 300 1 A102 150 1 11）、焊材的發(fā)放 a、焊工每次攜帶的焊條不得超過 2Kg，并持焊條筒填寫焊條領(lǐng)用單領(lǐng)取，超過 4h 仍沒有使用完焊條需重新烘干。 b、不得將不同烘干溫度的焊材在同一烘干箱內(nèi)烘焙。 c、焊條現(xiàn)場使用時放置于保溫桶中。 12） 、焊接設(shè)備： 在現(xiàn)場焊接大部分都采用手工電弧焊，焊接電源為 ZXG— 400 進行手工電弧焊，焊工應(yīng)配備焊條保溫桶角向磨光機，鋼絲刷等相應(yīng)的必備工具。用于碳弧氣刨的焊機應(yīng)不小于 600A 的直流焊機。 13）、焊接變形控制 a、錐體，筒節(jié)及封頭縱縫焊接前，在每條縱逢兩端部 150mm 處的內(nèi)側(cè)焊縫各焊接一塊防變型弧板，中間距離每 500mm— 700mm 加一塊加固板 。 b、分段筒體及封頭環(huán)焊焊前，應(yīng)加鋼管結(jié)構(gòu)的“米”字型支撐， 以防止產(chǎn)生隨圓形變形，焊接應(yīng)采用對稱分段退焊方法，以減小變形； c、裝卸孔、人孔焊接前，應(yīng)在距焊縫 100mm 左右加弧板結(jié)構(gòu)的支撐，以防止內(nèi)凹變形，焊工必須按規(guī)定的焊接順序施焊，并嚴(yán)格控制線能量，以減少焊接時的變形，必要時可先焊補強圈。 14）、焊接技術(shù)方法 : 焊接時盡量采用埋弧自動焊以提高焊接質(zhì)量和速度，大型設(shè)備殼體不能用埋弧自動焊時可采用手工焊，裝卸孔、人孔及補強圈、接管與殼體角焊縫采用手工焊和二氧化碳氣體保焊。 15）、手工焊的一般方法。 a、筒體縱逢的焊接：在焊接前先在縱上焊上三塊加固板，焊第一遍的時候采用分段跳焊方法，其他可一次焊完。正面焊縫焊接完，背面焊縫清根采用碳弧氣刨清根，角磨機打磨完畢 后，要全部露出金屬光澤，然后進行檢查，無缺陷時方可進行焊接 b、環(huán)焊縫的焊接：焊接之前先檢查原來電焊的口牢固不牢固，如點的少要先進行加固焊每 500mm焊 100mm 加固，第一遍采用對稱分段退焊法，其他可一次焊接完成，背面清根方法和縱逢清根一樣，每一遍可以一次焊完。 c、球形封頭的焊接：球形封頭組隊完并把縱逢加固板和環(huán)縫上“米”字型支撐加固好方可施焊，先焊縱焊縫焊接方法和筒體縱逢焊接方法相同，人員分布要對稱同時施焊。焊完后再焊環(huán)焊縫，環(huán)逢也和筒體環(huán)焊縫焊接方法相同。 d、內(nèi)錐體 15CrMoR 的焊接： 在焊接材質(zhì) 為 15CrMoR 的內(nèi)錐體時要嚴(yán)格按照焊接工藝卡進行焊接，焊接前必須對焊件進行預(yù)熱，預(yù)熱可采用電熱片加熱或火焰加熱，最好用電加熱，電加熱升溫穩(wěn)定還可做焊后后熱處理。預(yù)熱溫度一般≥ 200℃，層間溫度不小于 150℃。在焊接過程盡量一次焊接完成，如果在焊接過程中中間停止焊接時應(yīng)及時做焊后熱處理，再次施焊時還要再次預(yù)熱，在焊接完成 24 小時以后應(yīng)按規(guī)定要求對焊口進行外觀檢查和無損檢測，檢驗合格后再進行熱處理，以消除組裝和焊接時產(chǎn)生的應(yīng)力。熱處理應(yīng)根據(jù)工藝指導(dǎo)卡進行，加熱溫度在 600℃～ 620℃之間，保溫時間應(yīng)不少于 50分鐘，升溫和降溫適應(yīng)根據(jù)要求緩慢進行。 筒節(jié)預(yù)制 1）、鉚工班組按排版圖檢驗下料尺寸無誤后，用卷板機卷制筒節(jié)。根據(jù)實際情況，筒節(jié)直徑 不大于 3500mm 可一次性卷成，直徑在 3500mm 以上可分片卷制； 2）、根據(jù)卷板機規(guī)格，板頭預(yù)彎長度應(yīng)大于 350mm，采用弦長大于 350mm 的圓弧樣板檢查，其間隙小于 1mm，直邊應(yīng)小于其板厚的 倍； 3）、板頭預(yù)彎的方法有： A、引弧板（大于 2倍板厚）； B、焊接或延長板頭； C、先卷制，焊口兩端按實際留下大于 300mm 的直邊對接成平板，焊接完 畢后在上卷板機逐漸校圓。 4）、筒節(jié)組對應(yīng)根據(jù)焊口數(shù)量和焊接方法加上焊縫收縮量＋筒節(jié)設(shè)計周長校驗筒節(jié)周長，每道焊縫收縮量按自動焊 3mm、手工焊 2mm 考慮。組對完畢后應(yīng)經(jīng)質(zhì)檢人員檢驗合格再進行焊接，做好書面檢驗記錄和施工記錄，焊接時應(yīng)采取有效方案防止焊接變形； 5）、分片加工筒體的圓弧度應(yīng)在筒體壁板直立放置，且處于自由狀態(tài)時，用弦長等于 1/6 設(shè)備內(nèi)徑且不大于 1000mm 的內(nèi)、外樣板檢查，其間隙不得大于 3mm，距 A類接頭焊縫 300mm范圍內(nèi)間隙不得大于 1mm； 6）、筒節(jié)直徑比較大，在焊接及運輸時應(yīng)用廢舊鋼管在 筒內(nèi)壁加十字或米字支撐，鋼管應(yīng)有足夠的強度，根據(jù)實際情況一般選用 DN80 6— DN150 8 的鋼管； 7）、筒節(jié)制作及運輸時應(yīng)盡量直立放置，直徑大需要分瓣加工的筒節(jié)卷制完畢應(yīng)放在胎具架上運輸； 球形封頭瓣片預(yù)制要求 項 目 允 許 偏 差（ mm） 長度方向弦長 177。 寬度方向弦長 177。 2 對角線弦長 177。 3 同一平面上兩對角線垂直距離 ≤ 5 橢圓形封頭瓣片預(yù)制要求 項 目 允 許 偏 差（ mm） 長度方向弧長 177。 寬度方向弧長 177。 2 對角線弦長 177。 3 備注： 錐形過渡段和球形封頭瓣片預(yù)制加工要求同上表 設(shè)備現(xiàn)場組裝焊接工藝 施工準(zhǔn)備： 1）、筒節(jié)在加工廠預(yù)制完畢后，應(yīng)備齊各種施工資料向施工現(xiàn)場所在地技術(shù)監(jiān)督局遞交《特種設(shè)備安裝告知書》，批準(zhǔn)后方可進行施工； 2）、筒節(jié)運到現(xiàn)場前，應(yīng)提前派一班隊搭建好宿舍、食堂等臨時設(shè)施，按照施工布置安裝好施工總電源，整平施工場地，做好各種準(zhǔn)備工作； 3）、根據(jù)現(xiàn)場實際施工條件，切實落實高空作業(yè)吊裝計劃和高空作業(yè)安全防護措施，并召集有關(guān)施工人員進行 交底，熟悉計劃，明確任務(wù)和責(zé)任。 現(xiàn)場平面布置 1）、施工現(xiàn)場應(yīng)做到‘三通一平’，即水通、路通、電通、場地平整； 2）、根據(jù)現(xiàn)場條件和組裝需要，施工現(xiàn)場需鋪設(shè) 6 個組裝鋼平臺，平臺規(guī)格 12m 12m，底座用 20a 工字鋼連接成框架，上面鋪設(shè)δ≥ 18 鋼板，根據(jù)現(xiàn)場實際情況，可在平臺邊角開一Ф 500mm 圓孔，以便于施工人員出入； 3）、施工現(xiàn)場材料應(yīng)按類別擺放整齊，半成品、成品應(yīng)掛牌擺放，下腳料、邊料等廢料應(yīng)放在指定位置，施工完畢后統(tǒng)一交回； 4）、施工現(xiàn)場應(yīng)整潔、規(guī)范，嚴(yán)格執(zhí)行 5S 管理制度： a、整理 制度：在現(xiàn)場中，不用的物件及時歸類和整理順序； b、整頓制度：上崗前，攜帶齊全必需的施工物品，所有使用的物品應(yīng)按照次序和特征次序排列； c、清掃制度：崗位工作完畢，對所有崗位場所，進行必需的清理和清掃，清掃必須干凈，無其他污物和障礙； d、清掃制度：對使用完畢的各種機具和成品，進行必需的吹掃和清潔處理，根據(jù)施工現(xiàn)場風(fēng)大、灰塵多的特點，逆變焊機、等離子切割機等電氣設(shè)備應(yīng)根據(jù)管理制度每間隔一星期應(yīng)吹掃一次，吹掃時間應(yīng)選擇中午天氣晴朗的時候進行； 5）、兩器施工現(xiàn)場平面布置圖： 組裝 1）、殼體組裝前應(yīng) 檢查下列技術(shù)文件，并經(jīng)審核，確認(rèn)合格： a、出廠合格證和質(zhì)量證明書，其內(nèi)容包括： 主要受壓元件的材料質(zhì)量證明書； 主體材料的復(fù)驗結(jié)果； 鋼板超聲波檢測結(jié)果； 焊接試板試驗報告； 焊縫外觀檢查及無損檢測報告； 焊縫返修記錄和超過二次返修的批準(zhǔn)文件； 焊縫編號及焊工代號的說明文件。 b、排版圖； c、零部件熱處理記錄； d、主要幾何尺寸檢驗記錄； e、筒體、封頭分片出廠的預(yù)組裝記錄。 2）、殼體組裝前，應(yīng)將構(gòu)件的坡口及焊接部位的污物、水和氧化層清理干凈； 3）、臨時焊接 在殼體上的吊耳、卡具等其他輔助組裝用具應(yīng)采用與殼體相同的材料，并采用相同的焊接工藝進行施焊。輔助工裝拆除時，最好采用氣刨，不得損傷母材，且應(yīng)打磨平滑； 4）、殼體應(yīng)安排版圖所規(guī)定的順序、位置進行組對，并應(yīng)避免外加應(yīng)力強行組對； 5）、筒體 A、 B類焊接接頭對口錯邊量應(yīng)符合下列標(biāo)準(zhǔn)： 焊接母材厚度δ（ mm） A 類焊縫對口錯邊量 (mm) B 類焊縫對口錯邊量 (mm) δ≤ 12 ≤ 1/4δ ≤ 1/4δ δ＞ 12～ 20 ≤ 3 ≤ 1/4δ δ＞ 20～ 40 ≤ 3 ≤ 5 δ＞ 40～ 50 ≤ 3 ≤ 1/8δ δ＞ 50 ≤ 1/16δ，且≤ 10 ≤ 1/8δ且≤ 20 6）、筒體組裝時應(yīng)在組裝平臺上進行，壁板端面應(yīng)在同一平面上，其端面平面度及錯邊量不得大于 2mm； 7）、筒體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑的 1‰，且不大于 25mm； 8）、焊接接頭環(huán)向和軸向形成的棱角，用弦長等于其內(nèi)徑 1/6，且不小于 300mm 的內(nèi)樣板或外樣板檢查，間隙不得大于 2mm 加其板厚的 1/10，且不大于 5mm； 9）、筒體直線度允許偏差為筒體長度的 1‰，且不大于 30mm； 10）、筒體總長度允許正偏差為筒體設(shè)計長度的 2/1000，且不得大于 50mm，不允許有負(fù)偏差； 11）、由瓣片和頂圓板阻焊封頭時，宜在胎具上進行，組裝胎具應(yīng)找平，其基準(zhǔn)水平度允許偏差 為 1mm； 12）、封頭直邊高度允許偏差為177。 3mm，端口圓度允許偏差為其內(nèi)徑