【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 板，組裝完后應(yīng)檢查鋼板的垂直度、對(duì)接頭的間隙、錯(cuò)邊量、圓弧度，其尺寸偏差應(yīng)在規(guī)定值 內(nèi)。 以罐底弓形板事先劃出的圓周線和拱頂環(huán)為基準(zhǔn)組對(duì)第 九 圈壁板，為了避免焊縫收縮使半徑減小，在罐壁最后閉合封口的立縫予留，待其它立縫焊接后再進(jìn)行封口切割焊接，然后進(jìn)行壁板上口與頂環(huán)的焊接。 包邊角鋼組 焊 罐頂人孔、通氣孔安裝 罐頂中心板組焊 頂板組裝焊接及焊縫檢驗(yàn) 拱頂臨時(shí)支架組裝 頂圈板組裝完畢，因剛性較差，在每條立縫上均布三塊龍門板并點(diǎn)焊牢固，待包邊角鋼組焊完畢再拆除。 拱頂?shù)慕M裝 a 、在罐底中心立好安裝用的臨時(shí)施工支架，其支架要求剛性較大，不易變形，可用 [ 18a 煨制而成。中間用角鋼和 Φ 159 6 鋼管支架相連，支架安裝后四 周用角鋼支撐在底板上，增加施工支架剛性。 b 、施工支架中心應(yīng)與罐底中心重合，其支架頂標(biāo)高要高于設(shè)計(jì)標(biāo)高 150mm 左右，作為安裝完畢撒除支架后罐頂中心下垂量。 C、 頂板組裝時(shí)，在包邊角鋼和中心支架槽鋼圈上，劃出每塊頂板的位置，根據(jù)定位用 25噸吊機(jī)兩邊對(duì)稱同時(shí)逆時(shí)針進(jìn)行吊裝，頂板吊上后，用銷子固定，以防止移位或滑落。 罐壁的倒裝 在第 n 圈壁板外側(cè)圍上第 n1 圈壁板，除封口立縫外，其余立縫全部焊完，然后提 升第 n 圈壁板到預(yù)定高度，并使第 n1 圈壁板與第 n 圈 壁板環(huán)縫對(duì)接，用同樣方法 提升 第 n2 ， ……,1 圈壁板。 在每圈壁板組對(duì)時(shí)必須復(fù)測(cè)其壁板的垂直度、周長(zhǎng)尺寸及上口的水平度，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)糾正，以使罐壁在焊接后保持豎向垂直，水平度和直徑均符合要求。 第一圈壁板與罐底弓形板組焊時(shí)，必須保證其罐體的總垂直度，水平度，并與劃好的底板圓周線重合，焊接時(shí)應(yīng)采取適當(dāng)措施，防止角變形。 提 升每圈板時(shí)在下圈板圍板前應(yīng)在上圈板外表面圓周上均布 10 個(gè)左右位置的觀察標(biāo)志，把壁板外側(cè)高度均分成若干等份（ 50~100mm 間隔即可）從下往上標(biāo)記 1 ， 2 ， 3 ， ……. ，以便 提 升時(shí)罐外人員清楚了解 提 升高度和控制上升速度 。 倒裝 提 升時(shí)為防止到位后，收活口時(shí)造成上下錯(cuò)口，給點(diǎn)焊組對(duì)帶來(lái)困難， 提升 前在下圈板上口圓周均勻點(diǎn)焊擋塊，其間距為 300～ 500mm 左右。 倒裝 提 升時(shí)要防止雜物卡住，罐頂應(yīng)經(jīng)常保持清潔。 組對(duì)要求： a. 縱縫錯(cuò)邊量：不應(yīng)大于板厚的 1/10 ，且不應(yīng)大于 mm 。 b. 環(huán)縫錯(cuò)邊量：當(dāng)上圈板厚 ＜ 8 mm 時(shí)， ≯ mm ；當(dāng)圈板厚 ≥ 8 mm 時(shí)，不得大于板厚的 1/5 ，且不應(yīng)大于 3 mm 。 c. 組焊后的焊縫角變形用 1 m 長(zhǎng)的弧形樣板檢查。當(dāng) δ≤ 12 mm 時(shí)， ≤ 10 mm ；當(dāng) 12 ＜δ≤ 25 時(shí)， ≤ 8 mm 。 脹圈設(shè)施 脹圈可增加罐體的環(huán)向強(qiáng)度，防止環(huán)向 焊接變形。并可用它 來(lái)設(shè)油罐提升裝置 ，為 確保提升裝置提供 吊 點(diǎn)，宜用［ 25b 鋼煨制而成。煨制的弧 度與罐體相配，安裝和拆除方便靈活，與罐間有足夠的張緊力，脹圈 采用擋塊 固定在罐壁上，脹圈之間用上下兩塊導(dǎo)向板連接，導(dǎo)向板一 端焊接，另一端可自由伸縮。 為確保 提 升裝置安全可靠，立柱的安裝要求垂直，支撐桿要焊接牢固， 群桿對(duì)稱之間用扁鐵相連。 收緊裝置 由 提 升法工藝的需要，在圍板上留有一道活口立縫，當(dāng)上層板升起到位后，將該道立縫口收緊進(jìn)行焊接，收緊封口用的收緊裝置可采用 兩只 手鏈葫蘆 。 油罐附件及 （ 內(nèi)浮盤安裝 ） 油罐最后一層板 提升 就位以后，開始進(jìn)行 接管法蘭等附件安裝。油罐開孔必須先劃線定位， 經(jīng)質(zhì)檢員檢驗(yàn)無(wú)誤后，方可進(jìn)行氣割。開孔補(bǔ)強(qiáng)的曲率應(yīng)與罐體曲率一致。 內(nèi)浮盤安裝應(yīng)在油罐本體充水試驗(yàn)，并進(jìn)行油罐內(nèi)壁防腐后進(jìn)行。浮頂?shù)慕M裝需安裝臨時(shí)支架，并保證其水平度和與罐體的同心度。安裝完畢的鋁浮盤，其邊緣板與罐壁板之間的間隙不得大于 10mm ；當(dāng)內(nèi)浮盤漂浮在任意高度時(shí)，此偏差不得超過 50mm 。內(nèi)浮盤安裝結(jié)束后，還需進(jìn)行升降試驗(yàn)，確保浮盤能自由上下，無(wú)卡塞現(xiàn)象。 6 焊接及其檢驗(yàn) 焊接工藝的確定 油罐主體材料均為 Q235－ A 碳素鋼 和 16MnR；焊接方法采用手工電弧焊；焊接材料選用 E4315 （ J427 ） 和 (J507)焊條。 梯子平臺(tái)等附件焊接可選用 J422 焊條。焊接工藝參數(shù)見附件。 焊接材料的管理 焊條的保管 焊條入庫(kù)時(shí)，應(yīng)按不同類別，型號(hào)或牌號(hào)分別在不同位置存放 , 嚴(yán)禁混存。庫(kù)內(nèi)要求通風(fēng)要良好、干燥。溫度控在 10 ～ 25 ℃ 左右，相對(duì)濕度應(yīng)小于 50% ，防止受潮變質(zhì)。焊條存放時(shí)必須墊高，離地面或墻壁應(yīng)大于 米，并應(yīng)分開堆放，以保證焊條周圍空氣流通。 焊條的烘烤 焊條使用前，必須進(jìn)行烘烤。堿性低氫型焊條烘烤溫度為 350 ～ 400 ℃ 保溫 1 ～ 2 小時(shí)；酸性 焊條為 150 ～ 200 ℃ 保溫 1 ～ 2 小時(shí)。烘干后的焊條應(yīng)裝入恒溫箱，隨用隨取。焊工使用焊條時(shí)，不得直接從高溫箱取出以防聚冷產(chǎn)生開裂、脫皮。 焊條的領(lǐng)用 焊工領(lǐng)用焊條時(shí)，應(yīng)備有性能完好的焊條保溫筒，并根據(jù)當(dāng)班工作量一次領(lǐng)用一個(gè)品種的焊條。當(dāng)次未用完的焊條應(yīng)及時(shí)回收，重新按規(guī)定烘烤后方可使用，重新烘烤次數(shù)不得超過兩次。 構(gòu)件焊接 底板焊接順序 底板焊接時(shí) , 應(yīng)先進(jìn)行弓形邊緣板對(duì)接焊縫的焊接。待邊緣板鋪設(shè)后，焊工對(duì)稱分布隔縫組焊。在未施焊之前 ，須將接頭處墊高 50 ～ 60mm 以抵消焊后的角變形。施焊時(shí)應(yīng)由內(nèi)向外分段進(jìn)行焊接。 中幅板搭接縫焊接時(shí)，應(yīng)先焊短縫再焊長(zhǎng)縫。三層板重疊處覆蓋的焊縫，每段預(yù)留 200 mm 先不焊，待中幅板長(zhǎng)、短縫焊畢后，再進(jìn)行此處的焊接。長(zhǎng)縫焊接時(shí)由兩人從焊縫中心處向兩端同時(shí)施焊，所有的長(zhǎng)、短縫的打底焊均采用分段焊接。 壁板的焊接