【正文】 和校 正彎曲還要制造至少兩套模具，模具成本提高，且彎曲時制件尺寸不大，操作不安全。為了保證凸緣挺直，凸模與凹模之間的間隙 z/2 一般略小于材料厚度 t。 凸模 16采用高速鋼方形刀片直接線切割加工而成，其固定方法 圖所示。上下模之間設(shè)有自動推件裝置13，該裝置隨著滑塊上下移動，而傾斜度始終保持不變。 方案一：簡單模（沖孔模、落料模、翻邊模、折彎模、彎曲模、校正彎曲模） 如采用簡單模：（ 1）需要制造 6 套模具，成本高；（ 2）制件需要大批量生產(chǎn)，而簡單模生產(chǎn)效率低；（ 3）工件尺寸較小，進行翻邊 彎曲時操作不安全。經(jīng)分析、比較，確定采用方案 2，即設(shè)計一套沖孔 — 落料 — 彎曲復(fù)合模，該模具劃分兩個工步完成上述三道工序，在壓力機上一次性實現(xiàn)零件的加工成形。尺寸精度較高。 ③ 模具設(shè)計 1）落料沖孔復(fù)合模 該模為倒裝式復(fù)合模。這種結(jié)構(gòu)的受力情況近似于一端固定而另一端自由的壓桿，需進行凸?？箟菏Х€(wěn)校核。 ②零件工藝性分析及工藝方案的確定 根據(jù)圖樣進行分析，初步擬定需進行沖孔－落料－翻孔（或拉深沖孔）－彎曲 4 道工序，且沖孔時需沖制 2 個異型圓孔，其余為圓孔，要求孔與孔之間定位精確，落料時要求形狀精確，并保證制件在長度方向上左右對稱。再次，在排樣時盡量采用少、無廢料排樣對節(jié)省材料具有十分重要的意義，且有利于一次沖裁多個工件，故可以提高生產(chǎn)率。沖壓加工時，一般不需要對毛坯加熱，而且也不像切削加工那樣把一部分金屬切成切屑，造成原材料的損耗，所以它是一種節(jié)約能源和資源的具有環(huán) 保意義的加工方法。在這些 模具中，沖壓模具在模具行業(yè)和汽車覆蓋件模具，直接關(guān)系到汽車車型，因此其地位尤為重要。為了向汽車行業(yè)提供更為先進的技術(shù)裝備， 必須不斷提高汽車沖壓模具的沖壓模具的水平與能力。 二、課題關(guān)鍵問題及難點 模具總體結(jié)構(gòu)形 式設(shè)計的確定是設(shè)計時必須首先解決的問題，也是沖模設(shè)計的關(guān)鍵，它直接影響沖壓件的質(zhì)量、成本和沖壓生產(chǎn)的水平。應(yīng)當進行嚴謹?shù)墓に囉嬎?。（ 3）倒裝復(fù)合模要求 3 ～ 的最小壁厚，而制件的最小壁厚為 。 （ 5）彎曲模工作部分，凸模圓角半徑取為 2mm，凹模圓角半徑的大小直接影響毛坯的成形，若取得過小，彎曲時 材料表面會出現(xiàn)劃痕，甚至出現(xiàn)壓痕，此處取為 6mm，彎曲凹模深度取為 20mm。 2）彎曲壓筋沖槽復(fù)合模 模具結(jié)構(gòu)及工作過程 該復(fù)合模上模不同于一般的四柱彈壓卸料形式，設(shè)計了以圓柱體導(dǎo)向的彈壓卸料結(jié)構(gòu)。工作時將工件放入頂桿18槽內(nèi)定位，壓力機滑塊下行，上模接觸并壓緊工件，上模繼續(xù)下行，由于彈簧6彈力大于彈簧 17彈力與彎曲變形力之和，迫使頂桿下壓將工件初彎成 L形，直到頂桿接觸下模固定板后，滑塊再繼續(xù)下行而上模 緊壓工件不動，固定圈接觸活動壓板端部，使活動壓板內(nèi)擺動，直到使工件包在上模內(nèi)成形，同時螺釘 4接觸頂桿螺栓 8，迫使工件能平整地壓實在方形凸模 12內(nèi)。 方案二：復(fù)合模 如采用復(fù)合模：（ 1）正裝復(fù)合模 和倒裝復(fù)合模 在設(shè)計時 都需要考慮 凸凹模最小壁厚的影響 ， 稍有制造誤差凸凹模就達不到最小壁厚的要求，強度不夠，模具易受損；（ 2）若 采用沖孔、落料、翻邊 復(fù)合模， 折彎模、彎曲和校正彎曲還要制造至少兩套模具，也就是說總共需要至 少四套模具模具，成本相比簡單模有所降低 ， 但比級進模高， 且彎曲時制件尺寸不大，操作不安全。 ） mm 的精度要求，而且易使內(nèi)孔沖頭磨損，降低模具壽命。而該件是頭部 U形彎曲，且彎角小于 90176。 鑒于上述情況，根據(jù)材料最小沖孔值及