【正文】 于數(shù)控編程和加工學(xué)習(xí)的這段時間里，我認(rèn)為最大的并不是自己所學(xué)到的知識，而是學(xué)習(xí)的方法，很榮幸得到老師的幫助，在我學(xué)習(xí)感到困惑和吃力的時候他們能更好的與我溝通，當(dāng)他們對我講到學(xué)習(xí)這門課程的用處，以及以后工作的方向時，我感到非常值得。這次數(shù)控實訓(xùn)主要是對FANUCOIMC系統(tǒng)學(xué)習(xí)內(nèi)容有銑床,主要練習(xí)數(shù)控編程，而這個學(xué)期偏向于機床操作通過編程模擬和下車床操作以及加工零件，我對數(shù)控初級學(xué)習(xí)有了一定的掌握。（1）提高CNC系統(tǒng)控制精度：采用高速插補技術(shù)，以微小程序段實現(xiàn)連續(xù)進給，使CNC控制單位精細(xì)化，并采用高分辨率位置檢測裝置，提高位置檢測精度（日本已開發(fā)裝有106脈沖/轉(zhuǎn)的內(nèi)藏位置檢測器的交流伺服電機，），位置伺服系統(tǒng)采用前饋控制與非線性控制等方法；（2）采用誤差補償技術(shù)：采用反向間隙補償、絲桿螺距誤差補償和刀具誤差補償?shù)燃夹g(shù)，對設(shè)備的熱變形誤差和空間誤差進行綜合補償?？偠灾?，此次的數(shù)控實訓(xùn)周，讓我受益匪淺。螺紋切削G32格式：G32x(U)xZ(W)xRxExPxFx說明：x,Z:為絕對值編程，有效螺紋終點在工件坐標(biāo)系中的坐標(biāo)U、W：為增量編程時，有效螺紋終點相對于螺紋切削起點的位移量；F：螺紋導(dǎo)程，即主軸每轉(zhuǎn)一圈，刀具相對于工件的進給值；R、E:螺紋切削的退尾量，R表示Z向退尾量；E為x向退尾量；使用G32指令能加工圓柱螺紋、錐螺紋和端面螺紋。點擊設(shè)置→坐標(biāo)系→G54，在輸入框中輸入x“b+￥”Z“a”點擊確定，對刀就結(jié)束了。在實際操作時，只要認(rèn)真按照老師的要求去做就可以了。、質(zhì)量和經(jīng)濟觀念，強化遵守勞動紀(jì)律、遵守安全技術(shù)規(guī)則和愛護國家財產(chǎn)的自覺性，提高了我們的整體綜合素質(zhì)。從這個意義上看，離真正意義上的校企合作目標(biāo)——建立起一個可持續(xù)發(fā)展的、具有良性循環(huán)機制的、實現(xiàn)教育資源的優(yōu)化組合還相距甚遠(yuǎn)。一、工學(xué)結(jié)合、校企合作運行機制建設(shè)在由學(xué)校領(lǐng)導(dǎo)、企業(yè)負(fù)責(zé)人以及校企相關(guān)職能部門的負(fù)責(zé)人組成的校企合作管理機構(gòu)的指導(dǎo)下，成立由專業(yè)負(fù)責(zé)人、骨干教師和企業(yè)專家組成的校企合作工作小組。這種認(rèn)識的差異直接影響校企合作的層次和深度。在這實訓(xùn)中，我得到了一下幾點體會：。實訓(xùn)就是把理論知識運用到實際操作中，既是對實際操作能力的培訓(xùn)，又是對理論知識的復(fù)習(xí)鞏固和延伸。接著用同樣的方法車削材料的外圓，車削完畢將刀具沿z軸退出，測量車削后材料的外徑。這三種對刀方法說起來簡單，其實老師卻耗費了一天半的時間來讓我們聯(lián)系對刀，因為刀對不準(zhǔn)，車削出來的零件就達(dá)不到精度要求。尤其是需要細(xì)心耐心，以及還有過關(guān)的編程實力，以及反復(fù)的實踐、首先來說說細(xì)心和耐心，在華中數(shù)控系統(tǒng)上模擬時，在確定刀偏角時的試刀，不能太急進，要一步一步來，錯了一步都會可能導(dǎo)致最后的模擬運行出現(xiàn)錯誤。隨著制造業(yè)對數(shù)控機床的大量需求以及計算機技術(shù)和現(xiàn)代設(shè)計技術(shù)的飛速進步，數(shù)控機床的應(yīng)用范圍還在不斷擴大，并且不斷發(fā)展以更適應(yīng)生產(chǎn)加工的需要。在2005年中國國際機床展覽會（CIMT2005）上，國內(nèi)外制造商展出了形式各異的多軸加工機床（包括雙主軸、雙刀架、9軸控制等）以及可實現(xiàn)4～5軸聯(lián)動的五軸高速門式加工中心、五軸聯(lián)動高速銑削中心等。二、實際加工的學(xué)習(xí)方法和掌握程度對于機床的操作，我總感覺自己練習(xí)不夠，特別是對零件加工花的時間比較多，還有實際對刀也掌握不夠好，雖然現(xiàn)在已經(jīng)能把零件給加工出來而且尺寸也把握得當(dāng)，但時間控制方面還是不夠好。長時間不去編程和下機床，也會把原來的知識給淡忘掉。把握時機，更好的運用自己所學(xué)到的知識。車床上對刀和加工現(xiàn)在我已經(jīng)能夠在規(guī)定的時間內(nèi)完成了，并且尺寸也能達(dá)到所要求，但我認(rèn)為還是因為自己花在車床的時間多點，而銑床相對來說，熟練程度不夠好，盡管知道怎么去加工但尺寸的控制和時間的把握不夠好，不過在后面的不斷實踐和練習(xí)中我得到了很好的提升，能夠進行零件的加工，對機床出現(xiàn)的小問題也會去解決。具體體現(xiàn)在以下幾個方面：（1）加工過程自適應(yīng)控制技術(shù)：通過監(jiān)測加工過程中的切削力、主軸和進給電機的功率、電流、電壓等信息，利用傳統(tǒng)的或現(xiàn)代的算法進行識別，以辯識出刀具的受力、磨損、破損狀態(tài)及機床加工的穩(wěn)定性狀態(tài)，并根據(jù)這些狀態(tài)實時調(diào)整加工參數(shù)（主軸轉(zhuǎn)速、進給速度）和加工指令，使設(shè)備處于最佳運行狀態(tài)，以提高加工精度、降低加工表面粗糙度并提高設(shè)備運行的安全性；（2）加工參數(shù)的智能優(yōu)化與選擇：將工藝專家或技師的經(jīng)驗、零件加工的一般與特殊規(guī)律，用現(xiàn)代智能方法，構(gòu)造基于專家系統(tǒng)或基于模型的“加工參數(shù)的智能優(yōu)化與選擇器”，利用它獲得優(yōu)化的加工參數(shù)，從而達(dá)到提高編程效率和加工工藝水平、縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時間的目的；（3）智能故障自診斷與自修復(fù)技術(shù)：根據(jù)已有的故障信息，應(yīng)用現(xiàn)代智能方法實現(xiàn)故障的快速準(zhǔn)確定位；（4）智能故障回放和故障仿真技術(shù)：能夠完整記錄系統(tǒng)的各種信息，對數(shù)控機床發(fā)生的各種錯誤和事故進行回放和仿真，用以確定錯誤引起的原因，找出解決問題的辦法，積累生產(chǎn)經(jīng)驗；（5）智能化交流伺服驅(qū)動裝置：能自動識別負(fù)載，并自動調(diào)整參數(shù)的智能化伺服系統(tǒng)，包括智能