【正文】 B C22秒 19秒 16秒工人 1 工人 2 工人 3 1. CT周期時間 =22+18+16=56秒2. TT節(jié)拍時間 =(8*3600)/1000=3. 所需人數 =56/=常用術語介紹 (二 )261. 生產線平衡 是對生產的全部工序進行平均化，調整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術手段與方法。設對某一操作單元觀測 n次，所得時間為： x1, x2,x3,xn 則平均值為：秒表法制定標準工時12秒表法制定標準工時剔除異常值正常值為 x177。所以，針對實際與 “ 標準 ” 之間的差異，就是工廠要進行改善的重點。 “ 標準 ” 才可以發(fā)揮出它應有的 “比較價值 ” 。3s內的數值，超過者即為異常值 管制上限 (UCL)管制下限 (LCL)中心線 (平均 )(CL)管制界限13秒表法制定標準工時剔除異常值例 : 某一操作單元觀測 20次（其中漏記一 次，記為 M），觀測數據如下： 20， 20， 21， 20， 22， 20， 19， 24， 20， 22， 19， 21， 20， 28， 21， 20， 20， 22， M， 20管制 上限： 21＋ (32)=27管制下限： 21－ (32)=1528的數值大于 27，在上限之外，為異常值，應剔除 。2. 工 序　　一個或多個作業(yè)員在一個工作場地共同完成產品加工工藝中某一特定作業(yè)的操作組合。30生產線 平衡的改善方法 作業(yè)時間工序 1 2 3 4 5分割作業(yè)p 縮短瓶頸時間作業(yè)時間工序 1 2 3 4 5縮短時間作業(yè)時間工序 1 2 3 4 52人1人增加人員31生產線 平衡的改善方法 p 減少人員作業(yè)時間工序 1 2 3 4 52人1人減人分割作業(yè)、省略工序作業(yè)時間工序 1 2 3 4 5合并作業(yè)、省略工序作業(yè)時間工序 1 2 3 4 532生產線 平衡的改善事例 p 取消事例 小支架取消 1pc拉釘4PCS拉釘 前板處減少 1PC拉釘 改善前 : 小支架兩端均以 2PCS拉釘固定 ,過于密集 .向設計建議減少拉釘 ,改善后 : 將前板一側 2PCS拉釘改為 1PC拉釘 .33生產線 平衡的改善事例 p 合并事例 燈線測試改善 改善前 :一個治具測試燈線導通功能 ,一個治具測試靜電 ,二工站作業(yè) ,共需 2人 .改善后 :將二治具改裝成一個治具 ,并增加延長線 ,方便作業(yè) ,只需一個工站一人作業(yè) .測試導通 測試靜電 治具合并 ,以開關轉換34生產線 平衡的改善事例 p 重排事例 生產線作業(yè) 平衡率 :%改善前平衡率 :%改善后合并 合并合并合并35生產線 平衡的改善事例 p 簡化事例 SPS包裝改善 改善前 :每個 SPS套袋 ,且每小箱封口 ,需專人拆包裝 .改善后 :取消單個 SPS套袋及小箱封口 ,無需專人拆包裝 .注 :專人拆包裝 ,其工時比生產節(jié)拍低很多 ,因此二人作業(yè)較浪費 ,一人作業(yè)則會造成瓶頸 .366M分析 改善手法 瓶頸產生原因分析瓶頸是如何產生的?人員方法 材料機械環(huán)境熟練度不高努力度不夠健康狀況不佳工站不適合新手作業(yè)心理狀態(tài)不佳操作不方便不省力 故障率高操作不舒適設備產能與產線不匹配保養(yǎng)狀況不佳物料來件不良 ,需作檢查或挑選物料擺放不當 來件包裝難拆噪音干擾方法未標準化工站排配不當灰塵污染溫度不適當物料供應脫節(jié)人力不足自動化程度低無包裝容器或容器不規(guī)范操作方法不當動作浪費照明不合要求2 6M分析改善法 (因果圖 ): 人、機、料、法、環(huán)、測。43. 避免在同一工作站使用太多工具 。物流管理 。 05:28:5305:28:5305:28Monday, February 01, 2023? 1不知香積寺，數里入云峰。 5:28:53 上午 5:28 上午 05:28:53二月 21MOMODA POWERPOINTLorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipiscing elit. Fusce id urna blandit, eleifend nulla ac, fri