【正文】 流道和分流道轉(zhuǎn)彎處的末端。使型腔和流道的投影中心與注射機鎖模力中心重合，避免注射時產(chǎn)生附加的傾側力矩。噴嘴孔徑為4mm，噴嘴球面半徑為12mm則，d=，R=11mm。澆道的截面積越大，壓力的損失越小；澆道的表面積越小，熱量的損失越小。(4)分流道的布置 分流道的布置形式有平衡式和非平衡式兩種。模具上用以取出塑件和凝料的可分離的接觸表面成為分型面。⑤成型部位須有足夠的位置精度和尺寸精度。它需求各型芯配合面要平整，與型芯固定板的配合要緊密，不要是用銷釘或螺釘固定連接。模具的配合間隙誤差應不影響模具成形零件的尺寸精度和位置精度。在注射模中，指引動模與定模之間按一定的方向閉合和定位的裝置，稱之為合模導向機構。(5)導柱直徑尺寸按模具模板外形尺寸而定，模具尺寸越大，導柱間中心距應越大，所選導柱直徑也越大，所選導套直徑也越大。(2)保證塑件不變形損壞，這是脫模機構應達到的基本要求。脫模力的計算一般總是計算初始脫模力。 式中 ——圓形推桿直徑，cm； ——； ——推桿長度，cm； ——推桿數(shù)量； ——推桿材料的彈性模量，鋼； ——總脫模力，N；計算得②推桿應力校核 式中 ——推桿應力，； ——推桿鋼材的屈服極限強度， 一般中碳鋼 合金結構鋼即該推桿滿足要求，脫模機構將塑件脫模后，在進行下一次成型前，除推板脫模機構以外，必須先行回到初始位置，尤其是有側向分型的模具，推桿與側向抽出型芯之間會相互干擾，這就更要求頂出機構必須在閉模前回到初始狀態(tài)。因此，側抽機構的設計應盡量可靠、靈活和高效。；抽芯距S S=膠件側向凹凸深度+～5㎜，塑件有兩處需要抽芯，㎜、㎜。(2)對于結晶型塑料，為了使塑料尺寸穩(wěn)定，應該提高模溫，使結晶在模具內(nèi)盡可能的達到平衡，否則塑件在存放和使用過程中由于后結晶會造成尺寸和力學性能的變化（特別是玻璃化溫度低于室溫的聚烯烴類塑件），但模溫過高對制品性能也會產(chǎn)生不好的影響。(6)外觀質(zhì)量 適當提高模具溫度能有效地改善塑料外觀質(zhì)量。根據(jù)先主要表面后次要表面的原則精銑完外輪廓，再加工芯部。由于側面滑塊槽，滑塊槽要求比較高，保證滑塊在滑動時相對運動，且還起到限位作用，夾具宜用磁臺，量具使用量程為0200mm。 G01 。 G01 Z1。 Z30.。 M03 S1000。G00 X0 Y0。由于存在曲面等復雜的特征，且此面加工時已經(jīng)經(jīng)過深冷熱處理，硬度已經(jīng)達到HRC50~55度，工件較硬，刀具較容易磨損。(3)型腔的冷卻 本模具采用的是沿型腔邊緣設置若干并聯(lián)或串聯(lián)的循環(huán)水路。(4)尺寸穩(wěn)定性 對于結晶性塑料，使用高模溫有利于結晶過程的進行，避免在存放和使用過程中尺寸發(fā)生變化；對于柔性塑料（聚烯烴等）采用低模溫有利于塑件尺寸穩(wěn)定。質(zhì)量優(yōu)良的塑件應滿足一下六方面的要求，即收縮率小，變形小，尺寸穩(wěn)定，沖擊強度高，耐應力開裂性好和表面粗糙度低。其一般由以下五個部分組成：動力零件:采用斜導柱；鎖緊零件:型腔楔緊面；定位零件:擋塊+彈簧；導滑零件：T型槽等；成型零件: 側抽芯、滑塊等。這類機構的主要特點是抽拔距離長，抽拔力大，動作靈活，不受開模過程限制，常在大型注塑模中使用。(7)在一般情況下推桿已基本作為模具標準出現(xiàn)，但是在特殊情況下，需要對推桿作出進一步的加工。④氣動脫模：在模具上設置專用的頂出氣道，利用壓縮空氣將塑件由型腔中吹出，一般應用于大型深腔薄壁的脫模。(2)導套材料 可用淬火鋼或銅等耐磨材料制造，但其硬度應低于導柱硬度，這樣可以改善摩擦，以防止導柱或?qū)桌?2)導柱的長度通常應高出凸模端面6～8mm，以免在導柱未導正時凸模先進入型腔與其碰撞而損壞。 型腔材料去淬硬到HRC53～58的鋼材，取=～。 (3)模具成型零件的磨損 模具在使用過程中，由于塑料熔體流動的沖刷、脫模時與塑件的摩擦、成型過程中可能產(chǎn)生的腐蝕性氣體的銹蝕以及由于上述原因造成的模具成型零件表面粗糙度提高而要求重新拋光等，均可造成模具成型零件尺寸的變化，凹?；蛐颓怀叽缱兇?，凸模或型芯尺寸變小。圖 型芯是成型塑件內(nèi)表面的模具零件，根據(jù)成型情況不同，型芯可分為一下結構形式：(1)整體型芯 整體型芯是在型芯固定板或型腔上直接加工出型芯，這種型芯結構牢固，成型的塑件質(zhì)量好，但模具的加工難度大，適用于內(nèi)形簡單、深度不大的型芯設計。由于成型零件的質(zhì)量直接影響到塑件的質(zhì)量，且與高溫高壓的塑料熔體接觸，所以必須具備一下性能：①具有足夠的強度和剛度，以承受塑料熔體的高溫和高壓。在開模和脫模時需克服與塑件的粘著力。(3)分流道的截面尺寸 應根據(jù)塑件的體積、形狀、壁厚、所用塑料的工藝性能、注射速率以及澆道的長度等因素來確定。⑤分流道較長時，在分流道的末端應開設冷料井。過小錐角使凝料脫模困難；還會使充模時流動阻力大，比表面增大，熱量損耗大。(2)非平衡式布置 ，由于從主流道末端到各個型腔的分流道長度各不相等。單型腔模具中分流道是為了縮短流程。因此，欲使模具從分型面漲開的必須小于注射機規(guī)定的鎖模力。排氣結構即可以是排氣槽，也可以是模腔附近的一些配合間隙。(1)溫度 注射成型過程需控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度、模具溫度等。④保壓 保壓是自注射結束到柱塞或螺桿開始后移的這段過程，即壓實工序。當新料的成型溫度高預料筒內(nèi)存料的成型溫度時，先將料筒溫度升至新料的最低成型溫度，然后加入新料，并連續(xù)“對空注射”，直至全部存料清洗完畢，在調(diào)整料筒溫度進行正常生產(chǎn)。其中前四種方法最為常用。ABS有極好的抗沖壓強度，且在低溫下也不迅速下降。研究和應用多樣、調(diào)整、廉價的檢測設備是實現(xiàn)逆向工程的必要前提。(2)在塑料模設計制造中全面推廣應用CAD/CAM/CAE技術。在歐美，CAD/CAE/CAM已成為模具企業(yè)普通應用的技術。選擇塑模材料的主要依據(jù)是塑模工作條件，對工作精度要求較低，工作條件比較好的塑模，可選擇價格較低廉的普通材料制造，而對一些工作精度要求較高，工作條件惡劣的塑模，則需要選擇價格較貴﹑使用性能好的材料制造。 塑料模具的現(xiàn)代設計與制造和現(xiàn)代塑料工業(yè)的發(fā)展有極其密切的關聯(lián)，世界各國對塑料模的現(xiàn)代設計與制造技朮都極為關注。其中主要針對模具的型芯、型腔的設計進行了認真的分析和說明，為提高模具的設計水平提供了有力的理論依據(jù)。塑料成型就是將各種形態(tài)的塑料原料（粉料、粒料、溶液或分散體）制成所需形狀的制品或胚件的過程。據(jù)日本有關數(shù)據(jù)報道，僅用CAD系統(tǒng)即可縮短設計時間（4070)%。為了適應市場對模具制造的短交貨期、高精度、低成本的迫切要求，模具越來越向著大型化、高精度化、多功能復合模具化等方向發(fā)展。中國模具生產(chǎn)廠中多數(shù)是自產(chǎn)自配的工模具車間（分廠），專業(yè)模具廠也大多數(shù)是“大而全”、“小而全”的組織形式。以適應多品種、少批量的生產(chǎn)方式。丙烯腈使ABS有良好的耐化學腐蝕性及表面硬度，丁二烯使ABS堅韌，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。C，要求塑件光澤和耐用時，應控制在60～80176。 注射成型工作循環(huán)注射成型工業(yè)過程包括：成型前的準備、注射成型過程以及塑件的后處理三個階段。它包括加料、塑化、加壓、注射、保壓、冷卻定型和脫模等步驟。退火處理的時間取決于塑件品種、加熱介質(zhì)、溫度、塑件的形狀和成型條件。②合模導向機構 主要用來保證動模和定模兩大部份或模具中其它零部件（如凸模合凹模）之間的準確對和，以保證制品形狀和尺寸的精確度，并避免模具中各種零件發(fā)生碰撞和干涉。綜合以上的分析，聯(lián)系實際情況，現(xiàn)初選XSZY100型注射出成型機。澆注系統(tǒng)的作用，是將塑料熔體順利地充滿到型腔深處，以獲得外形輪廓清晰，內(nèi)在質(zhì)量優(yōu)良的塑料制件。 (1)平衡式布置 從主流道末端到各型腔的分流，其長度、端面形狀和尺寸都對應相等。這樣便于兩者能同軸對準，也使得主流道凝料能順利脫出。主流道與澆口之間的通道稱為分流道。斜度的梯形流道。澆口的類型有直接口、側澆口、平縫式澆口、扇形澆口、點澆口、環(huán)形澆口、輪輻式澆口、爪形澆口、潛伏式澆口和護耳澆口等。分型面的選擇原則：①分型面應選擇在塑件外形的最大輪廓處，只有這樣才能使塑件從模具中順利地脫模，這是最根本的一條原則。整體嵌入式凹模加工和安裝容易，熱處理變形小，便于凹模損壞時的更換和維修，成型后的塑件如有毛刺扥缺陷時，有利于脫模和后處理。因此，塑料制品的形狀和尺寸精度的獲得，必須考慮物料的成型收縮率等眾多因素的影響。(1)型腔側壁厚度的計算 整體式圓形型腔的壁厚適宜組合式圓形型腔壁厚計算的基礎進行計算的?；蛴捎谛颓粋让娌粚ΨQ；或由于模具的中心與分型面上成型的幾何中心不一致，會產(chǎn)生較大的側壓力，均須由合模導向機構來承擔。有肩導套用于采用導套的大批量生產(chǎn)并高精度導向的模具。脫模機構由以下幾個零件組成，推桿直接作用于塑料，將塑料從型腔或型芯上脫出，推桿需要固定，因此設在固定板上，通過頂出板與固定板聯(lián)接，將推桿平穩(wěn)固定，注射機的液壓頂出或機械頂出桿作用于頂出板上，使推桿完成頂出動作。圖 脫模結構(1)頂出的頂出位置應該設在脫模阻力大的部位。根據(jù)動力來源不同，側向分型與抽芯機構一般可分為機動、液壓（液動）或手動、手動三大類型。他們通過不同的熱處理方式可以達到此項要求。本模具采用α=25176。模溫對塑件質(zhì)量的影響主要表現(xiàn)在如下六個方面。(3)澆口處加強冷卻，普通熔融的塑料充填型腔的時候，澆口附近溫度最高，距澆口越遠溫度越低，因此澆口附近要加強冷卻，通入冷水，而在溫度低的外側使經(jīng)過熱交換了的溫水通過即可，(4)降低入水與出水的溫度差，如果入水溫度和出水溫度差別太大時，使模具的溫度分布不均，如果制品冷卻速度不一樣，就容易造成制品變形，特別是對流動距離很長的大型制品，塑溫越流越低。夾具使用磁臺，量具使用量程為0200mm。9. 精銑型芯、型腔正面。 END1。 G01 X50. Y39. F100。 G01 X62. Y47. F100。 Z30.。夾具宜用磁臺，量具使用量程為0200mm。由于型芯、型腔正面的特征比較復雜，夾具繼續(xù)用磁臺，量具使用量程為0200mm。(6)水道的開設應便于加工和清理，冷卻水道要易于機械加工，便于清理。(2)成型收縮率 利用模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)保持模溫恒定，能有效減少塑料成型收縮的波動，提高塑件的合格率。2) 計算斜導柱直徑由于計算比較復雜，為了方便，用查表的方法來確定斜導柱的直徑。而行位的成型部分可以通過電火花加工，其余結構對于傳統(tǒng)加工也容易保證其加工精度。故在特殊場合才適用，如試驗新產(chǎn)品、生產(chǎn)小批量制品等。(2)推桿不設置在塑件薄壁處，一面塑件變形破損，當結構特殊需要時，應該增大頂出面積使塑件受力得以改善，可采用頂出盤頂出。在頂出系統(tǒng)中有一拉料桿，其作用是將澆注系統(tǒng)的冷料拉至動模上并在卸料過程中隨塑件同時被頂出。小型模具常采用帶頭導柱，大型模具常采用有肩導柱。(4)支撐定模型腔板或動模推件板 對于雙分型面注射模，導柱還需支撐定模型腔板的重力，也對此板導向和定位。在側壁和腔底的交界處，其變形量趨于零。在模具設計中，應根據(jù)塑件的尺寸、精度來確定模具成型零件的工作尺寸和精度。局部鑲嵌的凹模一般都是凹模的易損部分或難于加工成型的部分，凹模鑲嵌的配合表面要磨平、拋光，以減少塑件成型時的表面毛刺，保證塑件表面質(zhì)量。③分型面的選擇要保證塑件的進度要求，塑件光畫的表面不應設計分型面，以避免影響外觀質(zhì)量；塑件中要求同軸度的部分要放在分型面的同一側，以保證塑件同軸度的要求。 側澆口形式(2)澆口的位置 澆口的位置對塑件的質(zhì)量有極大的影響，澆口的位置選擇時應遵循如下原則：①澆口應開設在塑件較厚的部位，以利于熔體流動，型腔的排氣和塑料的補塑，避免塑件產(chǎn)生縮孔或表面凹陷；②澆口的設置應避免塑件表面產(chǎn)生熔接痕，影響塑件的外觀；③澆口應設置在能使型腔的各個角落同時充滿的位置；④澆口應設置在有利于排出型腔中的氣體的位置；⑤澆口應設計在能避免塑件表面產(chǎn)生熔接痕的部位；⑥模具的型芯細小時，澆口設計應注意不能使熔融塑料直接沖擊型芯，以免型芯被沖擊變形。六角形截面科士威兩個梯形的組合。(1)分流道的設計要點①分流道要求熔體的流動阻力盡可能小。反之，兩者不能很好粘合，會讓塑料熔體反噴，出現(xiàn)溢邊導致脫模困難。一起出模的各塑件質(zhì)量和尺寸精度的一致性好。澆注系統(tǒng)一般由四部分組成。螺桿直徑42㎜ 注射壓力119MPa最大注射面積320㎜ 鎖模力2000KN模板最大行程300㎜模具最大厚度500㎜模具最小厚度200㎜ 拉桿空間（長寬）590560mm定位孔直徑100mm 噴嘴球半徑12mm噴嘴孔徑4mm注射方式螺桿式螺桿轉(zhuǎn)速16，28，48r/min(1)最大注射量校核 最大注射量是指注射機一次注射塑料的最大容量，設計時應保證成型塑件所需的注射量小于所選注射機的最大注射量。由主澆道、分流道、澆口及冷料穴等組成。②調(diào)濕處理 將剛脫模的塑件放在熱水中進行處理，以隔絕空氣，防止塑件氧化而變色，同時，加快達到吸濕平衡的一種處理方法。通常其加料量由注射機裝置來控制。如果來料為粉料，則有時還需進行捏合、塑煉、造料等操作。 ABS的主要用途主要用途：在機械工業(yè)上用來制造齒輪、泵葉輪、軸承、把手、管道、電機外殼、儀表殼、儀器盤、水箱外殼等。密度為 ～179。為提高模具質(zhì)量和降低模具制造成本，模具標準件的應用要大力推廣。模具產(chǎn)品水平和生產(chǎn)工藝水平總體