【正文】 注射機理論注射量的50%~80%之間。噴嘴尺寸 因為澆注系統(tǒng)的主流倒的尺寸是根據(jù)噴嘴尺寸而設(shè)計的，所以此尺寸一定滿足條件。其主要尺寸可由以下計算獲得：主流道小端直徑 ；主流道球面半徑 ；這里選用廠里標(biāo)準(zhǔn)件，SR=19mm。但由于塑件壁厚較薄、表面積大，注射量也大而且外表面的光澤度要求很高，而且考慮到澆口的位置不是位于塑件的中心，這就決定了它位置的復(fù)雜程度。綜合以上原則因此將澆口設(shè)置在鼠標(biāo)下蓋的底面貼標(biāo)簽處，具體位置見裝配圖。 凸模和型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計 型芯按其結(jié)構(gòu)可分為整體式和組合式兩種。在計算成型零件工作尺寸時，磨損量應(yīng)根據(jù)塑件的產(chǎn)量、塑料品種、模具材料等因素來確定，設(shè)最大磨損量為，對于中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的,而對于大型塑件應(yīng)取塑件公差的以上，由于本塑件是大型塑件，就在以上。于是： 標(biāo)注上制造公差后得： 根據(jù)以上公式得： 模具型腔側(cè)壁和底板厚度的計算 在注射過程中，模具型腔將受到熔體的高壓作用，所以應(yīng)具有足夠的強度和剛度，如型腔側(cè)壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至開裂。 ——型腔內(nèi)熔體的壓力（）； ——型腔邊長（）； ——鋼的彈性模量，??； ——允許變形量；查表得 =（由于l/b=）p=，b=60mm。又 于是 而包緊力為包容型芯的面積于單位上包緊力之積，即：由此可得： 式中 ——塑料對鋼的摩擦系數(shù)，~； ——塑件包容型芯的面積； ——塑件對型芯的單位面積上的包緊力，~107Pa；~107Pa。由于推管整個周邊接觸塑件，幫推出塑件的力量均勻，塑件不易變形，也不會留下明顯的推出痕跡。由前面分析可知，鼠標(biāo)下蓋兩側(cè)有內(nèi)凹的大曲面與凹點。 圖（15）導(dǎo)滑槽 楔緊裝置設(shè)計 在注射成型過程中，側(cè)向成型零件受到熔融塑料很大的推力作用，這個力通過滑塊傳給彎銷，受力后容易變形，導(dǎo)致滑塊后移，因此本設(shè)計中須設(shè)置楔緊裝置，以便在合模后鎖住滑塊，承受熔融塑料給予側(cè)向成型零件的推力。常用的冷卻方法有水冷卻、空氣冷卻和油冷卻，本設(shè)計設(shè)計采用的是水冷卻，經(jīng)濟實惠。在整個設(shè)計過程中我始終結(jié)合計算機進行設(shè)計，從零件的造型、模具的分模到模具的整體結(jié)構(gòu)設(shè)計、二維加工圖的制作都充分使用UG、AutoCAD軟件,工藝分析時也用到moldflow軟件。詳細(xì)情況如下表所示：名稱數(shù)量（萬）單個塑件成本價格（元）單個塑件出廠價格（元）模具開發(fā)費用（萬元）工人工資（萬元）機器折舊費（萬元）鼠標(biāo)下蓋 100 1 5 10對于模具修模改模用相關(guān)維護費用等計為3萬元，由此可得利潤： 1這項項目按一天八小時工作計算需要將近五年的時間才能完成，實際上按廠里的實際生產(chǎn)制度，注塑機是一天24小時運作，所以此項項目耗時一年八個月可完成生產(chǎn)，可獲取100多萬的利潤，有相當(dāng)可觀的開發(fā)經(jīng)濟性。+山東大學(xué)材料學(xué)院，山東濟南,(amp。本塑件（鼠標(biāo)下蓋）為一個鼠標(biāo)的配件，從廠里的模具開發(fā)報價資料知：此類型號鼠標(biāo)的塑料件模具開發(fā)成本為20萬（人民幣），其中本套模具的開發(fā)成本為此類型號鼠標(biāo)塑料件模具開發(fā)成本的四分之一，約為5萬（人民幣），塑件在本廠生產(chǎn)。這次設(shè)計對我們來說是一次全面性的考核，更是對大學(xué)所學(xué)知識的一次融會貫通的運用。 導(dǎo)套常采用T10A，Ⅱ型導(dǎo)套，采用H7/m6配合鑲?cè)肽０?。配合部分的表面要求比較高，表面粗糙度應(yīng)Ra=。推出機構(gòu)推出后，復(fù)位桿高出分型面（其高度即為推出距離的大小）。其固定是采取在固定板上開一沉孔用螺紋來固定。在設(shè)計此機構(gòu)時，應(yīng)遵守以下幾個原則：① 保證塑件不因推出而變形損壞；② 機構(gòu)簡單動作可靠；③ 良好的塑件外殼；④ 合模時的正確定位。（1） 型腔側(cè)壁厚度計算 整體式矩形型腔的任一側(cè)壁均可以看作是其余三邊固定，一邊自由的矩形板，在塑料熔體壓力作用下，矩形板的最大變形發(fā)生在自由邊的中點，變形量為： 按剛度條件計算側(cè)壁厚度為： 上式中 ——由決定的參數(shù)； ——型腔內(nèi)熔體的壓力； ——承受熔體壓力的側(cè)壁高度； ——型腔側(cè)壁長邊長，mm； ——鋼的彈性模量，??； ——允許變形量；查表得：c= 。相關(guān)尺寸如下： （2） 型芯徑向尺寸 由平均收縮率法公式： 相關(guān)尺寸計算如下： 型腔深度也由平均收縮率法公式： ，由于塑件精度較高，修正系數(shù)取1/2。 模具成型零件的制造誤差也是影響塑件尺寸精度的重要因素之一。但加工困難，熱處理不方便。根據(jù)對以上幾種澆口的分析和綜合對比，我認(rèn)為點澆口對本塑件最為合適。它的作用主要有以下兩個：一是作為塑料熔體的通道，二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。它的主要作用是將來自注射機噴嘴的塑料熔體均勻而平穩(wěn)地輸送到型腔，同時使型腔內(nèi)的氣體能及時順利排出，將注射壓力有效地傳遞到型腔的各個部位，以獲得形狀完整、內(nèi)外在質(zhì)量優(yōu)良的塑料制件。 塑件成型所需要的壓力是有注射機類型、噴嘴形式、塑件流動性、澆注系統(tǒng)和型腔的流動阻力等因素決定的，我們設(shè)計模具時，可根據(jù)塑料的注射成型工藝確定塑件的注射壓力與注射機額定壓力相比較，材料ABS的注射成型工藝參數(shù)中塑件的注射壓力為60~100 MPa。C；中段　210～230176。ABS無毒、無味，呈微黃色，成形的塑料件有較好的光澤。20ˊ；型芯選35ˊ～1176。目前，市場上的塑料模具也趨于多元化，熱流道模具的使用越來越多，雙色模的開發(fā)也越來越頻繁，這都是塑料模具在塑料產(chǎn)品的各種要求下不斷更新進步的表現(xiàn)。模具熱處理和表面處理是否能充分發(fā)揮模具鋼材料性能的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。 隨著與國際接軌的腳步不斷加快，市場競爭的日益加劇，人們已經(jīng)越來越認(rèn)識到產(chǎn)品質(zhì)量、成本和新產(chǎn)品的開發(fā)能力的重要性。計算機和網(wǎng)絡(luò)的發(fā)展正使CAD/CAM/CAE技術(shù)跨地區(qū)、跨企業(yè)、跨院所地在整個行業(yè)中推廣成為可能，實現(xiàn)技術(shù)資源的重新整合，使虛擬制造成為可能。 由于國內(nèi)某些模具在技術(shù)上和質(zhì)量上與國外先進水平存在著較大的差距，使短期內(nèi)國內(nèi)模具難以與國外先進模具的抗衡。該塑件為薄壁塑件，%。考慮到其使用壽命，并且在脫模的時候如不在此處設(shè)置加強其強度的裝置，所以在此設(shè)計加強肋。根據(jù)應(yīng)用不同可分為超高沖擊型、高沖擊型、中沖擊型、低沖擊型和耐熱型等。由此可求出： 故取滿足我們設(shè)計要求。5 分型面與澆注、排溢系統(tǒng)的設(shè)計根據(jù)市場經(jīng)濟及生產(chǎn)效率的要求，本模具采用一模兩腔型腔結(jié)構(gòu)，即型腔數(shù)目。 分流道的形狀及尺寸 常用的分流道截面形狀一般可分為圓形、梯形、U形、半圓形、及矩形。其缺點是澆口有痕跡存在。冷料穴除了容納冷料的作用外，同時還具有在開模時將主流道中的冷凝料鉤住，使其保留在動模的一側(cè)，便于脫模的功能。影響尺寸精度的主要因素如下：1. 塑件收縮率的影響 塑件成型后的收縮率與塑料的品種，塑件的形狀、尺寸、壁厚和模具結(jié)構(gòu)，成型的工藝條件等因素有關(guān)。 一般情況下，收縮率的波動、模具制造公差和成型零件的磨損量是影響塑件尺寸精度的主要原因，所以我們一般按照平均收縮率、平均磨損量和模具平均制造公差為基準(zhǔn)的計算方法。 由于模具的特殊性，剛度計算條件一般從下面三個方面來考慮：（1） 模具成型過程中不發(fā)生溢料；（2） 保證塑件尺寸精度；（3） 保證塑件順利脫模。另外，采用推桿，推管推出。如圖（13）所示：　　　　　　　　　　　　圖（13）推出機構(gòu) 對于推桿推出機構(gòu)而言，合理布置推桿的位置是推桿推出機構(gòu)設(shè)計中最重要的工作之一，它一般從以下幾個方面去考慮：① 推桿應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方；② 推桿應(yīng)均勻布置；③ 推桿應(yīng)設(shè)在塑件強度剛度較大處。推管的材料、熱處理硬度要求及配合部分的表面粗糙度要求與推桿相同?？紤]安全系數(shù)后，確定抽芯距為：12mm。 圖（16）滑塊裝置 該裝置的彎銷用螺釘固定在定模板上，側(cè)滑塊安裝在動模板上，通過開模時的動作合動模板后退，彎銷帶動側(cè)滑塊完成側(cè)向抽芯動作。開模時，當(dāng)后模側(cè)起初受到注塑機的拉力時，在拉力及彈簧37作用下脫料板11與前模板3首先分開，即在圖（24）中II面先分開，前模板3隨著后模板15一起向后運動，使前模板3凝料從脫料板11上脫離，運動到設(shè)定距離時，被小拉桿限位塊擋住，完成第一次分型；接著，前模板3隨注塑機動模側(cè)繼續(xù)向后運動，這樣小拉桿36也被帶動，即圖（24）中IIII面分開，它又帶動脫料板11運動到一個設(shè)定距離(常為8mm)，把主流道凝料從澆口套6中剝離，設(shè)定距離運動完后，小拉桿36和前模板都停止運動，完成第二次分型；注塑機動模側(cè)繼續(xù)向后運動，拉力不斷增大，超過樹脂開閉器2的鎖緊力，前模板3與后模板15分開，即圖（24）中IIIIII面分開（第三次分型），同時固定在前模板3上的彎銷47開始作用，將滑塊48向兩邊抽出，使塑件上的凹點脫離滑塊，分開到設(shè)定距離時停止不動，塑件33緊包在后模仁16上，當(dāng)注射機的推桿接觸頂棍墊塊26時，推出機構(gòu)開始工作，在推桿19和推管18的推動下將塑件從后模仁16上推出，推出結(jié)束，將成品與澆注系統(tǒng)凝料取出(自動落下或由機械手取走)。在本次設(shè)計中用UG來完成造型和分型及整體模具設(shè)計，用AutoCAD來完成相關(guān)加工圖的制作，用moldflow來分析工藝參數(shù)，得到合理方案等。設(shè)計工作量十分大，尤其像我們在工廠工作，平時都在上班，沒有多少空余時間的情況下要完成畢業(yè)設(shè)計確實有點困難，高興的是，在這里得到了設(shè)計科長的幫忙，給了我相當(dāng)多的幫助，讓我熟悉了工廠的運作流程，更多的是教了我很多軟件運用技巧，使我繪圖很順利。 再次感謝給予我?guī)椭乃腥?，正是由于你們的幫助，才成就了我的畢業(yè)設(shè)計，讓我少走了很多彎路。2. 實際工作能力還有待提高，尤其是工廠的實際設(shè)計讓我覺得還有很長的路要走。12 結(jié)論與心得 結(jié)論該塑件的結(jié)構(gòu)特點是兩側(cè)曲面在同一曲面上拔模方向不一致，且曲面上又分布許多內(nèi)凹的凹點，塑件內(nèi)部有相當(dāng)小而高的肋位，塑件脫模是個難題。合模導(dǎo)向機構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位，本設(shè)計采用導(dǎo)柱導(dǎo)向定位。　 側(cè)滑塊的設(shè)計側(cè)滑塊是彎銷側(cè)面分型抽芯機構(gòu)中的一個重要零件部件，一般情況下，它與側(cè)向型芯（或側(cè)向滑塊）組合成側(cè)滑塊型芯，稱為組合式側(cè)滑塊。推桿固定板與推杜的重量不應(yīng)作用在推桿上，而一對一由零件來支承，這對大中型注射模尤其如此。一長肋鑲塊中間也應(yīng)設(shè)置頂桿，并且在所用骨位或肋位邊上都應(yīng)合理的設(shè)置頂桿，由于本塑件的跨度較大，故在中間也應(yīng)均勻設(shè)置頂桿，從而使受力平衡，使塑件均勻地推出。如下圖（11）：式中 FCI——簡化型細(xì)水口；2545——模架的的尺寸為250mm*450mm； A60——定模板高為60mm； B100——動模板高為100mm； C80——方鐵的高度為80mm； 圖（11）模架模具厚度校核 模具厚度H（又稱閉合高度）必須滿足： 設(shè)計完整后的模具厚度H=326mm，則，滿足要求。因此型腔的剛度要求主要由不溢料和塑件精度來決定。由材料的性質(zhì)可知：~。 ——塑料的平均收縮率按照一般的要求，塑料收縮率波動所引