【正文】 門自鎖，不能及時進行在線調(diào)節(jié)情況，這比DK90DK803梳棉機改進了許多。 剌輥區(qū)落棉智能化控制系統(tǒng)的設計是TC03的特征之一，可根據(jù)落棉情況及紡織質(zhì)量的要求，優(yōu)化除塵刀位置，使落棉落雜合理化，在保障生條質(zhì)量前提下，節(jié)約用棉使可用纖維最大可能進入梳理區(qū)。尤其在高工資國家比較經(jīng)濟，節(jié)省用工。通過查閱大量的資料及其查閱相似類型零件加工方法，認真地進行了這次設計。又由于灰鑄鐵具有良好的鑄造性、耐磨性、抗振性和切削加工性，所以該材料選為灰鑄鐵。檢驗:由于錫林軸承結(jié)合件是A186D型梳棉機上聯(lián)接錫林的重要零件，因此應檢驗鑄件毛坯有無鑄造缺陷，抽檢其物理機械性能。確定鑄鐵件機械加工余量等級6～8，選擇7級[砂型機器造型]。③ 互為基準原則：可逐步提高兩相關表面的位置精度。2)加工性質(zhì)和加工目的不同，整個工藝過程可分為以下幾個階段：粗加工階段：高效率地切除毛坯上大部分的加工余量使其盡快地接近需加工零件的形狀和尺寸。（3）基面先行原則：只有一個精基準時，先把該基準加工出來。13 粗銑軸承座頂面及對口面 X5214 粗鏜軸承座孔及內(nèi)端面 T6815 鉆孔及攻絲 Z302516 精銑底面 X5217 加工工藝孔 Z302518 精銑軸承座對口面及頂面 X5219 研磨20 去毛刺21 檢驗以上工藝路線是加工錫林軸承座的工藝路線方案。工序4以頂面為基準，加工出軸承蓋的下底面和止口面，為工序5作基準準備。17加工工藝孔，為后續(xù)工藝作定位基準（工序117是在后續(xù)工序中，作一面兩孔定位用）。因為這兩個孔的位置恰到與否，關系到軸承蓋與軸承座是否能聯(lián)接起，并且F13孔心到對稱中心線間距離為80177。因此確定進給量。（4）蓋板式鉆模這種鉆模無夾具體，其定位元件和夾緊裝置直接裝在鉆模板上。3．鏜 套鏜套的結(jié)構(gòu)形式和精度直接影響被加工孔的精度。所以用鉆夾具來定位。①從技術方面分析，根據(jù)以上原始資料和工藝分析結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)特點和有關尺寸要求，技術要求，決定了的加工必須設計專用夾具，否則費工費時，增大成本。應力求使定位元件（如定位銷）不要受力。除此以外，還可采用固定式定位銷。當夾緊力與切削力方向相反時，取K=～3。采用帶開口墊圈的螺旋夾緊機構(gòu)，使工件裝卸迅速、方便。6）分度誤差由于無分度要求，所以取。3．結(jié)構(gòu)的工藝性夾具的結(jié)構(gòu)工藝性主要表現(xiàn)為夾具零件制造、裝配、調(diào)試、測量、使用等方面的綜合性能。（1）生產(chǎn)效率η=1/=1/=（2）家具年成本=0元（3）工序生產(chǎn)成本=Nf/η=50020=4000元（4）單件工序生產(chǎn)成本=/N=4000/500=8元/件（5）工序總成本C=（+）=4000元（6）單件工序總成本=C/N=8元/件，單件工時=，設夾具毛坯重量m=2kg，材料平均價格p=16元/kg，夾具制造工時t=4h，制造夾具每小時平均生產(chǎn)費=20元/h，可估計出專用夾具的制造價格為 =pm+t=(162+420)元=112元計算夾具的成本。夾具制造中，除了生產(chǎn)方式與一般產(chǎn)品不同外，在應用互換性原則方面也有一定的限制，以保證夾具的制造精度。1）基準不符誤差 由于定位基準與工序基準重合，故=02）基準位移誤差由定位元件菱形銷與定位基準孔F136mm間配合關系F136H7/g6可知孔F136H7（），軸F136g6（），二者最大間隙，所以 3）工件夾緊變形誤差一般地：故可取。鉆套的中心距支承釘定位表面為46177。理論上，夾緊力的作用應與上述力的作用想平衡；而實際上，夾緊力的大小還與工藝系統(tǒng)的剛性、夾緊機構(gòu)的傳遞效率等有關。支承板應該放在切屑不易落到的地方。為了避免產(chǎn)生廢品以及經(jīng)常修理定位支承元件的麻煩，設計時必須注意以下的問題：（a）合理布置支承元件，力求使其組成較大的定位支承平面。,80177。由于工序6加工的兩個孔與軸承座的兩個螺紋孔配合，選用螺栓將軸承蓋和軸承座聯(lián)成軸承結(jié)合件。雙支承時，鏜桿和機床主軸采用浮動聯(lián)接。（2）回轉(zhuǎn)式鉆模這類鉆模上有分度裝置，因此可以在工件上加工出若干個繞軸線分布的軸向或徑向孔系。在一道工序中所切除的金屬厚度稱為該工序的工序余量。29 加工完后，對非加工表面進行涂漆處理。工序14粗鏜孔及端面，保證需要尺寸F13F74及尺寸27。13 這三個工序為粗加工。3）工序1和27：去毛刺，是為了消除已加工表面的毛刺，使零件達到圖紙的要求。2．工序分散原則：使用較多的機床設備，將大量工步分散為單個工序，使工序數(shù)目增多，工藝路線增長，每一個工序所含加工內(nèi)容少，機床設備與工藝裝備簡單，維修調(diào)整容易，適應產(chǎn)品變換能力強，生產(chǎn)準備工作量小，對工人技術要求高，而且機床設備與工藝裝備數(shù)量大，工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，生產(chǎn)周數(shù)長。根據(jù)上述原則，選定錫林軸承蓋，錫林軸承座及錫林結(jié)合件的加工方法為：平面選用銑鏜加工，其中結(jié)合件的兩端面采用鏜削加工，在軸承蓋與軸承座中，這兩端面采用臥銑和立銑在Ф26mm以下的孔加工在鉆床上進行，大孔則采用鏜孔形式，螺紋用絲錐加工。在對銑斷之前，前面加工的各面是作為一個整體零件加工出來的，故保證了后續(xù)工序的加工精度和簡化了加工的難度。以上進行比較，從經(jīng)濟效益和成品率上講，采用整體鑄造好。又因鑄件的表層及一些薄壁處，由于冷卻較快，使切削加工難度增大。端面TT4就是與軸承端面蓋相配的。 (8)隨著梳棉機各項配套技術的發(fā)展和精度的進一步提高，估計梳棉機錫林速度還會進一步提高，以滿足更高產(chǎn)量的要求。 合成纖維在紡織生產(chǎn)中日益占有更重要的地位，立達公司新發(fā)展的梳棉機可很容易的加工各類合成纖維?？墒孪仍O定質(zhì)量控制范圍，質(zhì)量超限時報警并立即停車。 如正常的前后梳理區(qū)，各配備3組梳理件即23=6根固定蓋板2個清潔原件及以罩板補充梳理原件的空缺位置，在生產(chǎn)精梳純棉40英支以上的紗支、產(chǎn)量大于40公斤/小時時，前梳理區(qū)可增加一個清潔原件，后梳理區(qū)增加3個梳理原件及一個清潔原件，而在生產(chǎn)氣流紡產(chǎn)量大于100公斤/時及以上時，可采取不同的配置。 間歇吸有風量大、風壓高、清除效果好，節(jié)能等優(yōu)點，是國外主產(chǎn)梳棉機由程序控制系統(tǒng)控制的新技術，我國FA201B、FA20FA21FA221B等高產(chǎn)梳棉機都已應用了這項新技術。 克魯斯羅爾閉環(huán)長片段自調(diào)勻整系統(tǒng)是在機前設置凹凸羅拉作為檢測點，而控制機構(gòu)設在機后給棉羅拉處，屬長片段閉環(huán)式，不受生條速度、纖維品種及溫濕度變化影響，如果在刺輥部分增加一個刺輥轉(zhuǎn)動力檢測點，還可勻整中片段不勻。 （7）安全防護措施的改善，可在60s內(nèi)剎車停止運行等。機上安全門罩都裝有電子鎖，只有機器停穩(wěn)后才能開啟。MK5梳棉機屬這種類型。 (3)隨著梳棉機單產(chǎn)水平、車速進一步的提高，除塵技術尤其應該加強，周圍空氣清潔度要達到3毫克/米3以下水平，使設備及其周圍環(huán)境得到凈化 梳棉機上電子剎車技術的發(fā)展現(xiàn)代化梳棉機的錫林速度都是相當高的，而錫林本身的自重又很大在梳棉機上錫林、道夫及刺輥上都包覆有針布或針等。 (4)這種針對不同的產(chǎn)品種類及質(zhì)量的要求，組配不同的前后固定蓋板清潔原件等新方法，顯著有利于提高不同品種的棉網(wǎng)梳理質(zhì)量及清除結(jié)雜的效果，開創(chuàng)了固定蓋板配置新的途徑。 (4)如果棉層厚度超限及棉絮中出現(xiàn)大顆粒雜質(zhì)或均可報警停車，防止軋傷針布。生產(chǎn)滌棉混紡的產(chǎn)品，單產(chǎn)水平可達到140公斤/時。 20世紀末高科技水平的高產(chǎn)梳棉機具有產(chǎn)量高，生產(chǎn)質(zhì)量好的優(yōu)點，在高精度高耐磨度分梳元件、優(yōu)化梳理速度、高水平制造加工手段、電子計算機技術、傳感技術、變頻技術在清梳聯(lián)系統(tǒng)中很好地與開清棉技術一起完成對原料的開松、除雜、梳理的任務，生產(chǎn)出雜結(jié)少、條干均勻的生條供應后續(xù)工序。錫林軸承座的底面T2要求對孔孔心平行，因為它與該孔孔心的平行度，對軸承工作性能有重要的影響作用。因此為了降低材料的硬度，改善切削加工性能必須進行改善切削加工性的退火處理。該鑄件的分型面選在最大面處，鑄件分兩箱造型，采用“橫做立澆”，底注式澆注系統(tǒng)，使鑄件的性能良好，充型時不易沖壞型腔和引起濺炸，并能保證鑄件整體的對稱性，確保重要面的質(zhì)量。（2）精基準的選擇選擇精基準的出發(fā)點是保證加工精度，特別是加工表面的相互位置精度的實現(xiàn)，以及定位安裝的準確方便?？傊x擇加工方法時，應首先確定主要表面的最終加工方法，再依次向前確定各準備準工序的加工方法。錫林軸承座、錫林軸承蓋及其結(jié)合件的生產(chǎn)屬于中批量生產(chǎn)，因此工序需要適當?shù)募泻头稚ⅰ?）工序28：零件全部加工完畢后，應進行表面處理，即對零件進行涂漆。粗加工采用這三個工序，端面交替加工，并以其中已加工過的大端面去加工上下底面，目的是使加工后的表面位置正確，從而保證后續(xù)工序的加工余量均勻。116這兩個工序是軸承座的半精加工。以上屬于工藝水平路線的具體分析。加工余量包括上道工序的表面粗糙度，表面缺陷層深度，空間誤差及工序的安裝誤差。（3）翻轉(zhuǎn)式鉆模主要用于加工小型工件不同表面上的孔，孔徑小于f8～f10mm。所鏜孔的位置精度取決于鏜模兩導向孔的位置精度，而與機床主軸精度無關。這兩個通孔F13的精度要求不高，但它們的中心距及對F140孔心的位置度要求卻很重要。,46177。最好使夾壓力的位置對準定位支承元件。當工件在夾具上以側(cè)面及其上面的定位孔定位時，定位塊就放在加工部位的上方或是切屑易落到的地方，且在布置上應保證支承塊之間有較大的距離，不應連續(xù)排列。而且，切削力的大小在加工過程中是變化的，因此，夾緊力的計算是個復雜的問題，只能進行粗略的估算：由參考文獻[10]中查表可得：圓周切削分力公式： 式中 查表得： 取 查表可得參數(shù)： 即：同理：徑向切削分力公式 ： 式中參數(shù)： 即：軸向切削分力公式 ： 式中參數(shù)： 即：根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。這樣，就能確保加工中心的尺寸要求。4）夾具在機床上的安裝誤差一般地：故可取。2．保證夾具制造精度的方法對于與工件加工尺寸直接有關的且精度較高的部位，在夾具制造時常用調(diào)整法和修配法來保證夾具精度。設=，=，T=1a，則=[（1+）/T+]=則，（1）生產(chǎn)效率η=1/=1/=（2）家具年成本=（3）工序生產(chǎn)成本=Nf/η=50020=1500元（4）單件工序生產(chǎn)成本=/N=1500/500=3元/件（5）工序總成本C=（+）=（6）單件工序總成本=C。這種方法比較簡易，調(diào)整件選擇得當即可補償其他元件的誤差，以提高夾具的制造精度。所以該工序取。由于是中批量生產(chǎn)，宜用簡單的手動夾緊裝置。即：安全系數(shù)K可按下式計算有： 式中：為各種因素的安全系數(shù)，通常情況下，取K=～。為了能以最簡單的運動形式裝卸工件（如單機夾具上的推進和拉出，流水線和自動線上工件在夾具上的送進和推出），多采用伸縮式定位銷。（b）提高剛性，減少定位支承系統(tǒng)的變形。，擴孔鉆采用D13錐柄擴?！伴g距”，若這一尺寸不能達到要求，那么“間距”過大、過小都要影響到錫林與道夫的配合，影響整個梳棉機的正常工作。因要求其有足夠的剛性及穩(wěn)定性，故在結(jié)構(gòu)上一般應有較大的安裝基面和必要的加強筋；而且支架上不允許安裝夾緊機構(gòu)來承受夾緊反力，以免支架變形而破壞精度。其結(jié)構(gòu)較簡單，加工鉆模一般手工進行翻轉(zhuǎn)，所以夾具及工件應小于10kg為宜。有關工序的工序余量如下：圖23軸承蓋43圖24軸承座圖25錫林軸承結(jié)合件表21軸承蓋加工階段的加工余量ABCEFGIHM8Ф13Ф26粗加工25一次性鉆攻半精加工在結(jié)合體中繼續(xù)加工擴孔Ф13精加工ABCEFGIHM12粗加工半精加工在結(jié)合體中繼續(xù)加工攻絲到M12精加工3) EFJKGMNLHM10粗加工半精加工攻絲到M10精加工刀具：硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀）材料：YG6 齒數(shù)(1) 粗銑端面（工序2）銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻[5]，取銑削速度：參照參考文獻[5]，取機床主軸轉(zhuǎn)速： 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻[5],被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度： 取刀具切出長度：取走刀次數(shù)為4(2) 精銑端面（工序2）：銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]，取銑削速度：參照參考文獻[5]，取機床主軸轉(zhuǎn)速實際銑削速度： 進給量工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：精銑時刀具切出長度：取走刀次數(shù)為4（2）切削深度：，毛坯孔徑進給量：根據(jù)參考文獻[5]，刀桿伸出長度取，切削深度為。這兩個通孔F13的精度要求不高，但它們的中心距及對F140孔心的位置度要求卻很重