【正文】 用于汽車、飛機、精密機械的納米級(μm)精密加工；二是用于磁盤、磁鼓制造的亞微米級()精密加工；三是用于超精密電子器件的毫微米級（）精密加工。最后打開模具，取出制品。通過對測繪的產(chǎn)品尺寸和工藝分析，選擇了合適的分型面，對模具進行了成型零件、澆注系統(tǒng)、側(cè)向抽芯機構(gòu)及推出機構(gòu)和復位機構(gòu)進行設計,模具采用一模四腔，采用側(cè)澆口進料，利用斜導柱側(cè)向抽芯機構(gòu)進行抽芯。 我國目前的模具開發(fā)制造水平比國際先進水平至少相差10年，特別是大型、精密、復雜、長壽命模具的產(chǎn)需矛盾十分突出，已成為嚴重制約我國制造業(yè)發(fā)展的瓶頸。 由于汽車、車輛和電機等產(chǎn)品向輕量化發(fā)展，如以鋁代鋼，非全密度成形，高分子材料、復全材料、工程陶瓷、超硬材料成形和加工。我將分型面設置在塑件的底部，這樣就保證了塑件的外觀質(zhì)量要求。綜上所述，在眾多的成型方案中，雖然有很多機構(gòu)都能滿足使用要求，通過觀測塑件的形狀和質(zhì)量，從設計成本和材料成本，模具的結(jié)構(gòu)復雜程度上看，旋鈕塑件模具的側(cè)向抽芯距和抽芯力都比較小，模具結(jié)構(gòu)也不是特別復雜，故斜導柱側(cè)向分型與抽芯結(jié)構(gòu)最符合要求，所以選擇這種形式。但是加工困難，熱處理不方便，整體式凸模還有消耗模具鋼多、浪費材料等缺點。對澆注系統(tǒng)進行時，一般應遵循以下基本原則：1）結(jié)合型腔布局的考慮，盡可能采用平衡式分流道布置。過小則容易產(chǎn)生脫模困難，還會使充模時容體的流動阻力過大。而液壓的需要設置專門的設備，增加了成本，但因其動作可靠，調(diào)節(jié)靈活，故用的也比較廣泛。分析：同理方案三，也需要造成兩者的相對運動，而此時的動模在開模的時候是一起向后運動的，這樣就只能在推出塑件的時候來實現(xiàn)，可以采用推件板推出機構(gòu)來實現(xiàn)。推桿推出機構(gòu)主要用于推出面積比較大的深桶塑件的推出；推桿的自由度大，而且推桿將截面積是圓形，制造，修配方便，容易達到推桿與模板或型芯上的配合精度，推桿推出的運動阻力小，推出動作靈活可靠，損壞后維修也方便，因此，這類機構(gòu)在現(xiàn)實生產(chǎn)中大量使用，是推出機構(gòu)中最常見的結(jié)構(gòu)形式。故：注射機注射量滿足要求。 定位圈在模具上安裝示意圖(5) 模具開模行程的校核注射機的開模行程是受合模機構(gòu)限制的，注射機的最大開模行程必須大于脫模距離，否則塑件無法從模具中取出。然后通過學習老師提供的相關(guān)設計的資料，對模具有了更多的了解。畢業(yè)設計要進行方案的選擇和評估，考慮其制造的可行性和市場的利用率，盡量設計一個簡單、實用、經(jīng)濟、創(chuàng)新的東西，然后就是要根據(jù)現(xiàn)有的條件選擇零部件，應盡可能的結(jié)合實踐，降低成本。在畢業(yè)設計過程中，也暴露了很多的問題。結(jié) 束 語本次論文是關(guān)于臺燈支架夾持器注射模具設計。設計中R取13mm（r=12mm），D取5mm(d=4mm)。在Pro/E軟件里打開三維模型，利用其質(zhì)量屬性分析對表面積、體積、質(zhì)量進行分析與計算。脫模力由下式計算Ft=Ap(μcossin)式中 Ft脫模力；A塑件包絡型芯的面積；μ——塑件對鋼的摩擦系數(shù)；p——塑件對型芯單位面積的包緊力，其值與塑件的幾何形狀以及塑料的品種、成型工藝有關(guān)。這就是說要增加一個機構(gòu)。側(cè)向進料的側(cè)澆口，對于中小型塑件，一般厚度t=(或取塑件壁厚的1/32/3)，寬度b=，澆口的長度l=；端面進料的搭接式側(cè)澆口，搭接部分的長度，澆口長度l可適當加長，取l=；側(cè)面進料的搭接式澆口，其澆口長度選擇可參考端面進料的搭接式側(cè)澆口。其形狀為圓錐形，主流道的尺寸直接影響到熔體的流動速度和充模時間。高度尺寸的計算： 式中——模具高度成型尺寸；——塑件高度尺寸。凹模亦稱型腔，是成型塑件外表面的主要零件；凸模亦稱型芯，是成型塑件內(nèi)表面的零件，而成型其他小孔的型芯稱為小型芯或成型桿。這種抽芯方式傳動平穩(wěn)、抽芯力較大，抽芯距也較大，抽芯的時間順序可以自由的根據(jù)需要設定，其缺點是增加了操作而且需要配置專門的液壓抽芯器及控制系統(tǒng)，費用較高。開模時將注射后的冷卻固化的塑件及澆注凝料從模體中頂出并取下（或自動落下），再將模腔內(nèi)的雜物清除，或?qū)⑶都蚧顒有托景卜庞谀Ｇ粌?nèi)。一幅多功能模具除了沖壓成形零件外，還擔負著疊壓、攻絲、鉚接和鎖緊等組裝任務，這種多功能復合生產(chǎn)出來的不再是單個零件，二是成批組件，可大大縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)及裝配周期，對模具材料的性能要求也越來越高。充滿模具的熔融膠料在受壓的情況下，經(jīng)過冷卻固化后，就可以保持模具型腔給予的形狀。最后完成一副模具總裝圖的設計及主要零件圖的繪制，并確保模具結(jié)構(gòu)的可靠性、合理性、實用性。 模具是工業(yè)的基礎工藝裝備，在電訊、汽車、摩托車、電機、電器、儀器、家電、建材等產(chǎn)品中，80%以上都要依靠模具成形，用模具生產(chǎn)制件所表現(xiàn)出來的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產(chǎn)力和低消耗，是其它加工制造方法所不能比擬的。新型材料的采用，不僅改變產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和性能而使是生產(chǎn)工藝發(fā)生了根本變革，相應地出現(xiàn)了液態(tài)（半固態(tài)）擠壓模具及粉末鍛模。 側(cè)向分型分析當側(cè)面帶有凹孔、凸臺等結(jié)構(gòu)的塑件時，在成型后凹孔、凸臺的成型零件將阻礙塑件從模內(nèi)頂出，必須在頂出前將凹孔、凸臺的成型零件先行退出。 澆注系統(tǒng)分析注射模澆注系統(tǒng)是將注塑機料筒中的熔融塑料從噴嘴高壓噴出后，穩(wěn)定而順暢地充入并同時充滿型腔的各個空間的通道。所以整體式凹、凸模結(jié)構(gòu)常用于形狀簡單的單個型腔中、小型模具或工藝試驗模具。2）盡量縮短熔體的流動距離，以便降低壓力的損失、縮短充模時間。過大的錐角則容易產(chǎn)生湍流或者渦流，卷入空氣。而手動的主要是增加了工人的勞動強度，且效率較低，但在某些特殊的場合還是用的比較廣泛的。也就是用推件板的運動來實現(xiàn)斜導柱和側(cè)滑塊的相對運動，使之實現(xiàn)側(cè)抽芯的功能。推管推出機構(gòu)主要用于小的環(huán)形和筒形塑件或塑件上帶有孔的凸臺部分的推出；推件板推出機構(gòu)主要用于薄壁塑件的推出。2. 注射壓力的校核塑料成型所需要的注射壓力是由塑料品種、注射機類型、噴嘴形式、塑件形狀以及澆注系統(tǒng)的壓力損失等因素決定的。XSZY125型注射機的合模形式為液壓機械式式，其最大開模行程不受模具厚度的影響。比如說模具的主要機構(gòu)。致 謝在本設計的開題論證、課題研究、論文撰寫和論文審校整個過程中，得到了老師的精心指導，使得本設計得以順利完成，這其中飽含了老師的汗水和心血。這給以后遇到相同的問題時提供了很好的參考。另外的一個比較困的地方時分型面的選擇，分型面應選在塑件外形最大輪廓處，應有利于塑件的順利脫模，應保證塑件的精度要求，應滿足塑件的外觀質(zhì)量要求，便于模具的加工制造，應有利于排氣，綜合以上要求并結(jié)合塑件的特點，由于塑件是由圓和曲面組成，所以我選擇了曲面分型。(3) 澆口套球面尺寸設計的模具時，澆口套內(nèi)主流道始端的球面必須比注射機球面半徑略大一些,即R比r大1～2mm；主流道的小端直徑要比噴嘴直徑略大，～1mm。由于制品的外觀由許多孔和凸臺組成，形狀復雜，首先利用Pro/E軟件的分析功能對制品的體積和在分型面上的投影面積進行計算與測量。實踐證明，塑件在剛開始脫模時，所需要克服的阻力最大，也就是說這時候所要的脫模力最大。這就要求側(cè)抽芯與脫模分開進行。我此次選用的是側(cè)澆口，側(cè)澆口國外稱標準澆口，側(cè)澆口一般開設在分型面上，其截面形狀多為矩形，這類澆口可以根據(jù)塑件的形狀特征選擇其位置，加工和修正方便，因此他是應用較廣泛的一種澆口形式，普遍用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應性均較強。 主流道的設計主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注塑機的噴嘴注射出的熔體導入分流道中。（1） 小型芯尺寸計算（） 小型芯零件圖徑向尺寸的計算：式中——模具徑向成型尺寸；——塑料的平均收縮率；——塑件徑向的基本尺寸；——塑件的公差；——模具的制造公差，一般取塑件公差的。它是模具的主要部分，主要包括凹模、凸模及鑲件、成型桿和成型環(huán)等。液壓側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)是指以壓力油作為分型與抽芯動力，在模具上配置專門的抽芯液壓缸，通過活塞的往復運動來完成側(cè)向抽芯與復位。通常模具的分型面與注射機的開模方向垂直。熱流道在國內(nèi)也已用于生產(chǎn)，有些企業(yè)使用率達到20%～30%。 注塑成型的過程：先合上注塑模具，然后將塑膠原料從注塑機的料斗送進加熱的料筒中，經(jīng)過加熱熔化成為