【正文】 造成的能耗，具體情況如下：a、 膠水熟化后到使用前等待時間情況對比（單位：h）：如圖，生產(chǎn)的三種型號膠水延時使用時間均有大幅降低，％。 薄板隔模生產(chǎn)優(yōu)化層壓的原則；216。(4)、配料換型深入改善——切配并行在實行前面幾條措施之后，配料的整個換型過程比較順暢，但是還是存在較多的換型時間（在14分鐘左右），但是整個切換過程基本找不到更好的改善點。結(jié)束語他山之石，可以攻玉。最后向本論文的評閱人和參加答辯工作的各位老師致以誠摯的謝意。4. 在配料實現(xiàn)切配并行生產(chǎn)方式，在保證產(chǎn)量的基礎(chǔ)上減少配料每班上班人數(shù)3人，每年節(jié)約人工成本27萬元。由以上分析可見，目前的配料換型動作有21個，換型時間高達15分鐘之久，且全部為只能在停止生產(chǎn)時才能完成的內(nèi)部時間。（5） 拉動式排產(chǎn)原則的制定：為避免各班排產(chǎn)人員在排產(chǎn)考慮時的側(cè)重點不一的情況，制定了統(tǒng)一的排產(chǎn)優(yōu)先原則，要求層壓排產(chǎn)時共同遵守，減少爭議：216。（3） 進階改善——準(zhǔn)確計算上膠機膠水用量在初步實施階段中，上膠機膠水用量由上膠管理人員根據(jù)生產(chǎn)情況進行估算，實際上與真實值之間存在較大差距，混膠人員對其信任度不高，無法起到實質(zhì)意義上的指導(dǎo)作用。主導(dǎo)產(chǎn)品已獲得西門子、摩托羅拉、索尼、諾基亞、三星、華為等企業(yè)的認證，形成了較大的競爭優(yōu)勢，產(chǎn)品遠銷美國、歐盟、馬來西亞、新加坡等世界多個國家和地區(qū)。它將傳統(tǒng)生產(chǎn)過程中前道工序向后道工序送貨，改為后道工序根據(jù)“看板”向前道工序取貨，此種通過看板實現(xiàn)以后道工序需求拉動前道工序生產(chǎn)的方法也稱拉動式生產(chǎn)。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。通過應(yīng)用JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)方法，在混膠、層壓工序建立了以下游工序需求拉動上游工序生產(chǎn)的拉動式生產(chǎn)模式，優(yōu)化生產(chǎn)效率的同時達到了能耗、材料損耗方面的大幅度降低和產(chǎn)量的飛躍式提升。畢業(yè)設(shè)計[論文]任務(wù)書姓名 *** 班號 10秋工商管理 院系 華中科技遠程與繼續(xù)教育學(xué)院 同組姓名 無 指導(dǎo)教導(dǎo) *** 一、 課題名稱精益生產(chǎn)在制造業(yè)中的實際應(yīng)用二、 課題內(nèi)容本文以某公司的生產(chǎn)組織過程為案例，主要介紹精益生產(chǎn)管理方法在其生產(chǎn)過程中各工序的實際應(yīng)用，對其生產(chǎn)流程進行優(yōu)化，并對優(yōu)化效果進行了評價。通過應(yīng)用SMED快速換型方法，在配料工序?qū)鹘y(tǒng)配料流程進行了突破性再造，實現(xiàn)了切料配料并行化操作，極大提升了配料工作效率的同時達到了可觀的經(jīng)濟效益。它的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費；最終實現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式。 快速換型理論簡介SMED(Single Minutes Exchange of Die)是在50年代初期日本豐田汽車公司摸索的一套應(yīng)對多批少量、降低庫存、提高生產(chǎn)系統(tǒng)快速反映能力的有用技術(shù)。在世界制造中心轉(zhuǎn)移到中國且競爭日趨激烈的情況下，銷量始終保持國內(nèi)第一。故再次設(shè)計了能夠準(zhǔn)確計算上膠機膠水用量的EXCEL表格，使用時由上膠人員輸入生產(chǎn)計劃的型號和數(shù)量，則能自動帶出準(zhǔn)確的膠水用量，混膠人員查詢即可。 保證出貨期；216。％，需要進行改善。5. 在配料實現(xiàn)切配并行生產(chǎn)方式，減少包料用的輔料用量。參考文獻[1] [J].汽車工藝與材料，；[2] 張金娟，蔣麗華，[J].物流技術(shù)2009，總第202期；[3] 霍布斯，精益生產(chǎn)實踐——任何規(guī)模企業(yè)實施完全寶典[M].機械出版社，2009；[4] 金應(yīng)錫. [M].2011；[5] 肖智軍等. [M].2002；[6] [J](10):110一112；[7] 詹姆斯通過上述改善，精益生產(chǎn)方式在該司的實施每年可為公司帶來人工、材料損耗、且具有很強的可推廣性，大規(guī)模推廣之后將能帶來更大的經(jīng)濟效益，是該司通過深入推廣精益生產(chǎn)管理思想產(chǎn)生管理變革、實現(xiàn)提產(chǎn)創(chuàng)利的優(yōu)秀代表，相信在各種先進管理思想的指導(dǎo)下，該司將會創(chuàng)造更多更大的神話。使得配料換型時間縮短至14min。 厚銅集中生產(chǎn)原則、銅箔轉(zhuǎn)換；216。因此再次開發(fā)EXCEL表格，給出具體混置一桶膠水的理論操作時間，以此指導(dǎo)混膠生產(chǎn)。運用精益理論細化分析生產(chǎn)環(huán)節(jié)從混膠到外觀的各個工序，發(fā)現(xiàn)上下游工序之間沒有形成完整的“后道工序需求拉動前道工序”的生產(chǎn)鏈條，整個訂單拉動生產(chǎn)的鏈條在配料－層壓和混膠－上膠兩點之間斷開：混膠－上膠之間的斷點是由于混膠生產(chǎn)具有盲目性，不具有計劃性生產(chǎn)的概念；配料－層壓之間的斷點則是因為兩工序之間為推動式生產(chǎn)關(guān)系，層壓為后道工序，但其生產(chǎn)計劃嚴重受到其前道工序配料的生產(chǎn)情況制約，只能在配料完成的產(chǎn)品中做出有限的計劃調(diào)配以滿足生產(chǎn)。二、 研究精益生產(chǎn)的意義起源于日本豐田汽車公司的精益生產(chǎn)方式己經(jīng)發(fā)展成為現(xiàn)代企業(yè)最為先進和有效的生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式要求消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。關(guān)鍵詞：成本管理；精益生產(chǎn) ； 經(jīng)濟效益引 言廣東某S覆銅板制造有限公司在2010年深入推行豐田精益生產(chǎn)模式，合理應(yīng)用精益生產(chǎn)工具分析生產(chǎn)流程問題，將精益生產(chǎn)思想中的JIT（準(zhǔn)時化）生產(chǎn)方式創(chuàng)新應(yīng)用于覆銅板生產(chǎn)流程中的混膠和層壓工序，又將精益生產(chǎn)思想中的SMED（快速換型）方法創(chuàng)新應(yīng)用于配料工序，打破了該司自成立起沿用20多年的混膠、層壓、配料生產(chǎn)模式進行流程再造，帶來能耗、材料損耗、人工成本方面的大幅降低以及產(chǎn)量的巨大提升，年創(chuàng)經(jīng)濟效益千萬元以上。通過應(yīng)用SMED快速換型方法，在配料工序?qū)鹘y(tǒng)配料流程進行了突破性再造，實現(xiàn)了切料配料并行化操作，極大提升了配料工作效率的同時達到了可觀的經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源、降低企業(yè)管理和運營成本為主要目的的生產(chǎn)方式，是優(yōu)化生產(chǎn)流程，解決企業(yè)目前生存與發(fā)展問題的最佳途徑。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上17個國家的專家、學(xué)者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。JIT的基本思想是生產(chǎn)的計劃和控制及庫存的管理。產(chǎn)品主要供制作單、雙面及多層線路板，廣泛用于手機、汽車、通訊設(shè)備、計算機以及各種高檔電子