【正文】 構件，遵循以下測量方法（SSPC PA2）：A、每10m2測量5個點。施工時槍嘴和被噴涂表面垂直，行槍速度要均勻，噴槍與噴涂表面距離保持在30～50cm，一次噴涂的行程不宜過大，且噴槍到達行程末端時扳機必須有一個停止然后開啟的動作，避免產(chǎn)生過多漆霧和過多油漆消耗。5）熟化時間參考技術說明書，熟化以后才能噴涂。對有標記和油污的構件表面用有機溶劑進行清洗，清洗至無油、無水、無污物。焊縫探傷檢測要求焊縫探傷位置焊縫質量等級探傷方法探傷比例探傷數(shù)量及部位驗收標準檢驗等級驗收等級廠內(nèi)子零件拼接對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ射線20%（焊縫條數(shù)）焊縫兩端各250300mm，中部加探250300mmGB/T33232005BⅡ廠內(nèi)頂、底板單元件縱向對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ射線20%（焊縫條數(shù)）焊縫兩端各250300mm，中部加探250300mmGB/T33232005BⅡ廠內(nèi)橫隔板、支座橫隔板人孔加強圈對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ廠內(nèi)十（T）字交叉焊縫Ⅰ級射線100%縱、橫向各250300mmGB/T33232005BⅡ廠內(nèi)腹板單元件扁肋拼接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ廠內(nèi)頂、底板單元件U肋拼接焊縫 Ⅰ級 超聲波100%焊縫全長GB1134589BⅠ廠內(nèi)箱梁腹板與頂、底板熔透角焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅡ廠內(nèi)支座橫隔板與頂、底、腹板熔透角焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ廠內(nèi)支座加勁與支座橫隔板、底板熔透角焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ廠內(nèi)橫隔板加勁與斜腹板坡口角焊縫Ⅱ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅡ廠內(nèi)U肋與頂、底板角焊縫Ⅱ級磁粉100%（焊縫條數(shù)）焊縫兩端各1mGB11345892X1）廠內(nèi)扁肋與頂、腹板角焊縫Ⅱ級磁粉10%（焊縫條數(shù)）焊縫兩端各1mJB/T606120072X1）工地箱梁頂、底板縱向對接焊縫2）工地挑臂分段頂板與箱梁頂板縱向對接焊縫3）工地挑臂分段間頂板橫向對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ射線20%（焊縫條數(shù)）焊縫兩端各250300mm，中部加探250300mmGB/T33232005BⅡ工地節(jié)段間環(huán)縫對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫兩端各250300mmTB102122009BⅠ射線20%（焊縫條數(shù)）焊縫兩端各250300mm，中部加探250300mmGB/T33232005BⅡ工地十字(T字)交叉焊縫Ⅰ級射線100%縱、橫向各250300mmGB/T33232005BⅡ工地支座橫隔板與腹板熔透角焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ工地挑臂分段挑梁翼板與箱梁腹板坡口角焊縫Ⅱ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅡ工地頂、底板U肋嵌補段對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長GB1134589BⅠ1）工地腹板扁肋對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ1）工地U肋嵌補段與頂、底板角焊縫2）工地扁肋嵌補段與腹板角焊縫Ⅱ級磁粉100%焊縫全長JB/T606120072X厚度≥20mm吊耳Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ臨時人孔封堵Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ注：無損檢驗的檢查比例指被檢驗接頭數(shù)量與該類型焊縫全部接頭數(shù)量之比。 （4）焊接變形的控制、底板、腹板時可分區(qū)域施焊，盡量避免熱量過于集中，以減小焊接變形量。（1）焊接方法及焊接材料序號焊縫部位焊接位置焊接方法焊接材料1鋼板拼板對接焊縫平位實芯焊絲CO2氣體保護焊打底、埋弧焊蓋面,反面碳刨清根,埋弧焊。（3）未要求緩焊的角焊縫轉角處（含過焊孔）包角應良好，焊縫的起落弧處應回焊10mm以上。1對角線相對差：＜4平面度：縱肋：＜W1/300橫肋：＜W2/500角變形：δ＜b/150板邊直線度：＜1豎彎：＜L/10003橫隔板hh2：177。單元件底面與地面之間的凈空不小于300mm。3中心高鋼尺測量頂?shù)装逯行木€距離。12矯正火焰矯正溫度控制在600℃～800℃，嚴禁過燒、直接錘擊和水冷。安裝標記點應采用樣沖進行標記。梁段組裝流程：在總結已建鋼箱梁制作經(jīng)驗的基礎上，結合本橋鋼箱梁的結構特點，充分考慮焊接方法和順序對梁段組裝焊接變形的影響，制定梁段組裝程序。單元件外側U肋外側自由板邊。單元件結構線。縱、橫向基準線的兩端頭均需采用樣沖標記。精密切割精度要求如下等級項目1用于主要部件2用于次要部件附注表面粗糙度Ra25μm50μmGB/T10311995用樣板檢測崩坑不允許1m長度內(nèi)，容許有一處1mm超限應修補，按焊接有關規(guī)定塌角圓角半徑≤切割面垂直度≤,t為鋼板厚度長度177。、設備計劃根據(jù)公司現(xiàn)有資源及本工程的結構特點，合理配置生產(chǎn)資源，確保本工程的鋼板校平、材料預處理、數(shù)控下料、單元件制造、分段總裝等各個生產(chǎn)流程的正常運行，并就實際生產(chǎn)偏差隨時進行調(diào)配。 WORD格式整理 三、總體施工方案、總體施工方案廠內(nèi)制造：所有鋼箱梁均在廠內(nèi)匹配制造成立體分段，主線橋箱型、挑臂分段均采用“正造法”（分段總裝時，以底板面為胎架面進行“正造”），分段在廠內(nèi)完成打砂、涂裝第一道面漆后發(fā)至現(xiàn)場。3) 本方案是公司指導項目實現(xiàn)項目總體目標的指導性文件,也是公司實施項目安全目標管控的文件。技術工人要求水平高、思想素質好，能打硬仗。(5)工字梁翼緣矯正機，該設備可校寬度：2001500mm，可校高度：2002500mm，可校厚度：640mm。4矯正采用翼緣矯正機進行矯正。8矯正火焰矯正溫度控制在600℃～800℃，嚴禁過燒、直接錘擊或水冷。5對角線在角點部位卷尺測量。（3）磁性吊具的使用原則：①磁性吊具吊運構件時，禁止在人或設備的上方運行，吊具與構件的吸著面不得有任何雜物、灰塵和油水等；②磁性吊具吊運構件時，必須置于構件的重心位置,構件的傾斜度應控制在5度內(nèi)，且構件剛吊離地面時應稍作停留，確認完全符合要求后方可繼續(xù)進行。橫隔板組裝后需采用不小于L75*6的角鋼等型材進行臨時支撐。4挑梁部件定位挑梁部件對線組裝。匹配制造檢驗合格后再分解成吊裝節(jié)段逐個運輸。再以盤尺設計對角線數(shù)據(jù)刻度對準梁段一端底板外角點，5Kg測力器拉住盤尺另一端，讀出面板中心線部位偏差值，另一邊數(shù)據(jù)測量方法相同。鋼墩設置要求如下圖：鋼箱梁分段存放按工地需求順序合理存放，標識清晰完整。1）焊接設備必須完好，能靈活調(diào)節(jié)，電流表、電壓表均在檢驗的有效期內(nèi)。（7）施工人員如果發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋，應及時通知工藝員，查明原因后才能按工藝員制定的方案施工。，沿同一方向，均勻施焊。（2）所有焊縫必須在全長范圍內(nèi)進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤和未填滿弧坑等缺陷，并應符合表一的規(guī)定：（3）焊縫經(jīng)外觀檢驗合格后進行無損探傷。（2）焊波、余高超標、焊縫咬邊≤1mm時，采用砂輪機修磨勻順。使用過程中定期對磨料進行檢查，并采用過篩、除灰、補充新砂處理，以保證表面處理的要求。噴砂完成后4小時內(nèi)完成底漆噴涂，當相對濕度小于60%時，可適當延長時間，但都不能超過8小時。涂裝過程中，應進行自檢。c、100m2以內(nèi)，任意選擇三個10m2的區(qū)域按照(a)進行測量。六、工地安裝方案、鋼箱梁總體安裝思路、安裝前的準備工作、鋼箱梁吊裝前準備工作1) 施工機具、材料到位，根據(jù)現(xiàn)場變壓器位置布置好主電源線和標準配電柜并接好電源，布置好現(xiàn)場照明。D、單一測量點不能低于規(guī)定最小膜厚90%/85%。各涂層施工時嚴格控制稀釋劑的加入量，各道程序施工的環(huán)境、油漆批號等信息必須記錄。調(diào)漆人員禁止一次性開啟多套油漆，確保所有混合好的油漆在混合使用期內(nèi)使用。有復驗要求的依據(jù)相關要求進行復驗，合格才能使用。e) 進行局部超聲波探傷的焊縫，當發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其他缺陷時，應擴大該條焊縫探傷范圍，必要時可延長至全長。所在部位板厚t(mm)坡口形式αβCBP臨時吊點14～2545176。/01/416/16縱肋接料對接焊縫10/1050176。（5）埋弧自動焊焊接時應使用焊劑漏斗。、鋼箱梁廠內(nèi)焊接、一般要求參與本項目的焊工必須取得焊工資格等級證書，且只能從事上崗證書中認定范圍內(nèi)的工作，并在上崗前接受工藝人員的技術交底。單元件存放按節(jié)段組焊順序合理安排位置，存放區(qū)內(nèi)各堆位的標牌清晰且碼單完整。梁段頂板寬度方向最外端U肋與橫隔板結構處。15分段涂裝嚴格按照《涂裝工藝規(guī)程》進行施工。、挑臂分段制造序號工序示意圖工序簡述1地樣線制作及胎架布置按照地樣線及胎架布置圖要求劃制地樣線并布置胎架。3底板單元件上胎架定位 底板的縱、橫向定位基準線與地樣線上對應的線對齊。11縱（橫）向不平度校正平臺上，鋼尺或塞尺測量板單元與模板貼合間隙。3長 度專用盤尺配合鋼尺檢查。4焊接在船型位置或亞船型位置焊接，并嚴格按照《焊接工藝規(guī)程》中的要求焊接。、支座墊板機加工支座墊板（與鋼箱梁結合面）應刨成與鋼箱梁底板緊密貼合的斜面，另一面刨成平面。 數(shù)控等離子切割及鉆孔加工中心，等離子切割最大板厚35mm、氣體火焰切割最大板厚200mm，鉆孔最大板厚80mm，鉆孔孔徑最小2mm，鉆孔精度177。工地安裝：首先采用全站儀對主墩坐標及標高進行復測，確定主墩準確坐標，后對臨時支墩坐標點進行精確放樣，處理臨時支墩基礎，使其達到使用要求的強度，采用一臺70噸汽車吊布置工地臨時支架并對支架進行固定，調(diào)整臨時支架頂部標高，工地支架搭設完成后，鋼箱梁用汽車運至指定地點，采用一臺220噸汽車吊吊裝，最后在成橋位置完成鋼箱梁吊裝節(jié)段的精調(diào)和環(huán)縫焊接。 范文范例參考長沙市洞井路（勞動路雅塘沖路）道路工程上跨京廣鐵路立交橋鋼箱梁施工方案江西鴻偉鋼結構工程有限公司2016年7月目 錄一、編制依據(jù) 編制說明 參考資料 6二、工程概況 工程簡介 鋼箱梁分段劃分方案 9三、總體施工方案 總體施工方案 10四、總體施工部署 項目組織機構 1人力資源配置 1設備計劃 14五、廠內(nèi)制造方案 1鋼板的矯正、預處理 1零件放樣及下料 1零件下料、加工、拼板 1零件加工 1人孔加強圈及U肋成型加工 1支座墊板機加工 1矯正 1挑梁部件制造 1單元件制造 頂、底板單元件制造 腹板單元件制造 隔板單元件制造流程 2單元件檢測及測量方法 2單元件起吊、轉運及存放 2分段制造 25 2挑臂分段制造 2鋼箱梁匹配制造 2梁段總裝制作測量 鋼箱梁梁段內(nèi)廠轉運及存放 3制造精度要求 3鋼箱梁廠內(nèi)焊接 3一般要求 3焊接材料 3焊接材料保管與領用 3主要工序的焊接方法、焊接材料、坡口形式、焊接順序及控制焊接變形的措施 3去潮、除濕措施 4焊接檢驗（沒有體現(xiàn)檢驗方法、比例和具體質量要求） 4焊縫返修 4焊接工藝評定清冊項目 4鋼箱梁廠內(nèi)涂裝 5涂裝配套體系 5涂裝前準備及油漆使用原則 5涂裝施工要求 5 涂裝檢查 5涂層養(yǎng)護 5表面清理/油漆修補 56六、工地安裝方案 5鋼箱梁總體安裝思路 5安裝前的準備工作 5鋼箱梁吊裝前準備工作 5吊耳選用 5鋼箱梁吊耳布置 5鋼絲繩選用 6卸扣選用 6臨時支墩選用 64. 臨時支墩的基礎處理 64. 臨時支墩與基礎連接 64 6吊車支腿站位地面處理