【正文】 構(gòu)件，遵循以下測量方法（SSPC PA2）：A、每10m2測量5個點。施工時槍嘴和被噴涂表面垂直，行槍速度要均勻，噴槍與噴涂表面距離保持在30～50cm，一次噴涂的行程不宜過大，且噴槍到達(dá)行程末端時扳機(jī)必須有一個停止然后開啟的動作，避免產(chǎn)生過多漆霧和過多油漆消耗。5）熟化時間參考技術(shù)說明書，熟化以后才能噴涂。對有標(biāo)記和油污的構(gòu)件表面用有機(jī)溶劑進(jìn)行清洗，清洗至無油、無水、無污物。焊縫探傷檢測要求焊縫探傷位置焊縫質(zhì)量等級探傷方法探傷比例探傷數(shù)量及部位驗收標(biāo)準(zhǔn)檢驗等級驗收等級廠內(nèi)子零件拼接對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ射線20%（焊縫條數(shù)）焊縫兩端各250300mm，中部加探250300mmGB/T33232005BⅡ廠內(nèi)頂、底板單元件縱向?qū)雍缚pⅠ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ射線20%（焊縫條數(shù)）焊縫兩端各250300mm，中部加探250300mmGB/T33232005BⅡ廠內(nèi)橫隔板、支座橫隔板人孔加強(qiáng)圈對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ廠內(nèi)十（T）字交叉焊縫Ⅰ級射線100%縱、橫向各250300mmGB/T33232005BⅡ廠內(nèi)腹板單元件扁肋拼接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ廠內(nèi)頂、底板單元件U肋拼接焊縫 Ⅰ級 超聲波100%焊縫全長GB1134589BⅠ廠內(nèi)箱梁腹板與頂、底板熔透角焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅡ廠內(nèi)支座橫隔板與頂、底、腹板熔透角焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ廠內(nèi)支座加勁與支座橫隔板、底板熔透角焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ廠內(nèi)橫隔板加勁與斜腹板坡口角焊縫Ⅱ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅡ廠內(nèi)U肋與頂、底板角焊縫Ⅱ級磁粉100%（焊縫條數(shù)）焊縫兩端各1mGB11345892X1）廠內(nèi)扁肋與頂、腹板角焊縫Ⅱ級磁粉10%（焊縫條數(shù)）焊縫兩端各1mJB/T606120072X1）工地箱梁頂、底板縱向?qū)雍缚p2）工地挑臂分段頂板與箱梁頂板縱向?qū)雍缚p3）工地挑臂分段間頂板橫向?qū)雍缚pⅠ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ射線20%（焊縫條數(shù)）焊縫兩端各250300mm，中部加探250300mmGB/T33232005BⅡ工地節(jié)段間環(huán)縫對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫兩端各250300mmTB102122009BⅠ射線20%（焊縫條數(shù)）焊縫兩端各250300mm，中部加探250300mmGB/T33232005BⅡ工地十字(T字)交叉焊縫Ⅰ級射線100%縱、橫向各250300mmGB/T33232005BⅡ工地支座橫隔板與腹板熔透角焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ工地挑臂分段挑梁翼板與箱梁腹板坡口角焊縫Ⅱ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅡ工地頂、底板U肋嵌補(bǔ)段對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長GB1134589BⅠ1）工地腹板扁肋對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ1）工地U肋嵌補(bǔ)段與頂、底板角焊縫2）工地扁肋嵌補(bǔ)段與腹板角焊縫Ⅱ級磁粉100%焊縫全長JB/T606120072X厚度≥20mm吊耳Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ臨時人孔封堵Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ注：無損檢驗的檢查比例指被檢驗接頭數(shù)量與該類型焊縫全部接頭數(shù)量之比。 （4）焊接變形的控制、底板、腹板時可分區(qū)域施焊，盡量避免熱量過于集中，以減小焊接變形量。（1）焊接方法及焊接材料序號焊縫部位焊接位置焊接方法焊接材料1鋼板拼板對接焊縫平位實芯焊絲CO2氣體保護(hù)焊打底、埋弧焊蓋面,反面碳刨清根,埋弧焊。（3）未要求緩焊的角焊縫轉(zhuǎn)角處（含過焊孔）包角應(yīng)良好，焊縫的起落弧處應(yīng)回焊10mm以上。1對角線相對差：＜4平面度：縱肋：＜W1/300橫肋：＜W2/500角變形：δ＜b/150板邊直線度：＜1豎彎：＜L/10003橫隔板hh2：177。單元件底面與地面之間的凈空不小于300mm。3中心高鋼尺測量頂?shù)装逯行木€距離。12矯正火焰矯正溫度控制在600℃～800℃，嚴(yán)禁過燒、直接錘擊和水冷。安裝標(biāo)記點應(yīng)采用樣沖進(jìn)行標(biāo)記。梁段組裝流程：在總結(jié)已建鋼箱梁制作經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，結(jié)合本橋鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點，充分考慮焊接方法和順序?qū)α憾谓M裝焊接變形的影響，制定梁段組裝程序。單元件外側(cè)U肋外側(cè)自由板邊。單元件結(jié)構(gòu)線?？v、橫向基準(zhǔn)線的兩端頭均需采用樣沖標(biāo)記。精密切割精度要求如下等級項目1用于主要部件2用于次要部件附注表面粗糙度Ra25μm50μmGB/T10311995用樣板檢測崩坑不允許1m長度內(nèi)，容許有一處1mm超限應(yīng)修補(bǔ)，按焊接有關(guān)規(guī)定塌角圓角半徑≤切割面垂直度≤,t為鋼板厚度長度177。、設(shè)備計劃根據(jù)公司現(xiàn)有資源及本工程的結(jié)構(gòu)特點，合理配置生產(chǎn)資源，確保本工程的鋼板校平、材料預(yù)處理、數(shù)控下料、單元件制造、分段總裝等各個生產(chǎn)流程的正常運(yùn)行，并就實際生產(chǎn)偏差隨時進(jìn)行調(diào)配。 WORD格式整理 三、總體施工方案、總體施工方案廠內(nèi)制造：所有鋼箱梁均在廠內(nèi)匹配制造成立體分段，主線橋箱型、挑臂分段均采用“正造法”（分段總裝時，以底板面為胎架面進(jìn)行“正造”），分段在廠內(nèi)完成打砂、涂裝第一道面漆后發(fā)至現(xiàn)場。3) 本方案是公司指導(dǎo)項目實現(xiàn)項目總體目標(biāo)的指導(dǎo)性文件,也是公司實施項目安全目標(biāo)管控的文件。技術(shù)工人要求水平高、思想素質(zhì)好，能打硬仗。(5)工字梁翼緣矯正機(jī)，該設(shè)備可校寬度：2001500mm，可校高度：2002500mm，可校厚度：640mm。4矯正采用翼緣矯正機(jī)進(jìn)行矯正。8矯正火焰矯正溫度控制在600℃～800℃，嚴(yán)禁過燒、直接錘擊或水冷。5對角線在角點部位卷尺測量。（3）磁性吊具的使用原則：①磁性吊具吊運(yùn)構(gòu)件時，禁止在人或設(shè)備的上方運(yùn)行，吊具與構(gòu)件的吸著面不得有任何雜物、灰塵和油水等；②磁性吊具吊運(yùn)構(gòu)件時，必須置于構(gòu)件的重心位置,構(gòu)件的傾斜度應(yīng)控制在5度內(nèi)，且構(gòu)件剛吊離地面時應(yīng)稍作停留，確認(rèn)完全符合要求后方可繼續(xù)進(jìn)行。橫隔板組裝后需采用不小于L75*6的角鋼等型材進(jìn)行臨時支撐。4挑梁部件定位挑梁部件對線組裝。匹配制造檢驗合格后再分解成吊裝節(jié)段逐個運(yùn)輸。再以盤尺設(shè)計對角線數(shù)據(jù)刻度對準(zhǔn)梁段一端底板外角點，5Kg測力器拉住盤尺另一端，讀出面板中心線部位偏差值，另一邊數(shù)據(jù)測量方法相同。鋼墩設(shè)置要求如下圖：鋼箱梁分段存放按工地需求順序合理存放，標(biāo)識清晰完整。1）焊接設(shè)備必須完好，能靈活調(diào)節(jié)，電流表、電壓表均在檢驗的有效期內(nèi)。（7）施工人員如果發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋，應(yīng)及時通知工藝員，查明原因后才能按工藝員制定的方案施工。，沿同一方向，均勻施焊。（2）所有焊縫必須在全長范圍內(nèi)進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤和未填滿弧坑等缺陷，并應(yīng)符合表一的規(guī)定：（3）焊縫經(jīng)外觀檢驗合格后進(jìn)行無損探傷。（2）焊波、余高超標(biāo)、焊縫咬邊≤1mm時，采用砂輪機(jī)修磨勻順。使用過程中定期對磨料進(jìn)行檢查，并采用過篩、除灰、補(bǔ)充新砂處理，以保證表面處理的要求。噴砂完成后4小時內(nèi)完成底漆噴涂，當(dāng)相對濕度小于60%時，可適當(dāng)延長時間，但都不能超過8小時。涂裝過程中，應(yīng)進(jìn)行自檢。c、100m2以內(nèi)，任意選擇三個10m2的區(qū)域按照(a)進(jìn)行測量。六、工地安裝方案、鋼箱梁總體安裝思路、安裝前的準(zhǔn)備工作、鋼箱梁吊裝前準(zhǔn)備工作1) 施工機(jī)具、材料到位，根據(jù)現(xiàn)場變壓器位置布置好主電源線和標(biāo)準(zhǔn)配電柜并接好電源，布置好現(xiàn)場照明。D、單一測量點不能低于規(guī)定最小膜厚90%/85%。各涂層施工時嚴(yán)格控制稀釋劑的加入量，各道程序施工的環(huán)境、油漆批號等信息必須記錄。調(diào)漆人員禁止一次性開啟多套油漆，確保所有混合好的油漆在混合使用期內(nèi)使用。有復(fù)驗要求的依據(jù)相關(guān)要求進(jìn)行復(fù)驗，合格才能使用。e) 進(jìn)行局部超聲波探傷的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其他缺陷時，應(yīng)擴(kuò)大該條焊縫探傷范圍，必要時可延長至全長。所在部位板厚t(mm)坡口形式αβCBP臨時吊點14～2545176。/01/416/16縱肋接料對接焊縫10/1050176。（5）埋弧自動焊焊接時應(yīng)使用焊劑漏斗。、鋼箱梁廠內(nèi)焊接、一般要求參與本項目的焊工必須取得焊工資格等級證書，且只能從事上崗證書中認(rèn)定范圍內(nèi)的工作，并在上崗前接受工藝人員的技術(shù)交底。單元件存放按節(jié)段組焊順序合理安排位置，存放區(qū)內(nèi)各堆位的標(biāo)牌清晰且碼單完整。梁段頂板寬度方向最外端U肋與橫隔板結(jié)構(gòu)處。15分段涂裝嚴(yán)格按照《涂裝工藝規(guī)程》進(jìn)行施工。、挑臂分段制造序號工序示意圖工序簡述1地樣線制作及胎架布置按照地樣線及胎架布置圖要求劃制地樣線并布置胎架。3底板單元件上胎架定位 底板的縱、橫向定位基準(zhǔn)線與地樣線上對應(yīng)的線對齊。11縱（橫）向不平度校正平臺上，鋼尺或塞尺測量板單元與模板貼合間隙。3長 度專用盤尺配合鋼尺檢查。4焊接在船型位置或亞船型位置焊接，并嚴(yán)格按照《焊接工藝規(guī)程》中的要求焊接。、支座墊板機(jī)加工支座墊板（與鋼箱梁結(jié)合面）應(yīng)刨成與鋼箱梁底板緊密貼合的斜面，另一面刨成平面。 數(shù)控等離子切割及鉆孔加工中心，等離子切割最大板厚35mm、氣體火焰切割最大板厚200mm，鉆孔最大板厚80mm，鉆孔孔徑最小2mm，鉆孔精度177。工地安裝：首先采用全站儀對主墩坐標(biāo)及標(biāo)高進(jìn)行復(fù)測，確定主墩準(zhǔn)確坐標(biāo)，后對臨時支墩坐標(biāo)點進(jìn)行精確放樣，處理臨時支墩基礎(chǔ)，使其達(dá)到使用要求的強(qiáng)度，采用一臺70噸汽車吊布置工地臨時支架并對支架進(jìn)行固定，調(diào)整臨時支架頂部標(biāo)高，工地支架搭設(shè)完成后，鋼箱梁用汽車運(yùn)至指定地點，采用一臺220噸汽車吊吊裝，最后在成橋位置完成鋼箱梁吊裝節(jié)段的精調(diào)和環(huán)縫焊接。 范文范例參考長沙市洞井路（勞動路雅塘沖路）道路工程上跨京廣鐵路立交橋鋼箱梁施工方案江西鴻偉鋼結(jié)構(gòu)工程有限公司2016年7月目 錄一、編制依據(jù) 編制說明 參考資料 6二、工程概況 工程簡介 鋼箱梁分段劃分方案 9三、總體施工方案 總體施工方案 10四、總體施工部署 項目組織機(jī)構(gòu) 1人力資源配置 1設(shè)備計劃 14五、廠內(nèi)制造方案 1鋼板的矯正、預(yù)處理 1零件放樣及下料 1零件下料、加工、拼板 1零件加工 1人孔加強(qiáng)圈及U肋成型加工 1支座墊板機(jī)加工 1矯正 1挑梁部件制造 1單元件制造 頂、底板單元件制造 腹板單元件制造 隔板單元件制造流程 2單元件檢測及測量方法 2單元件起吊、轉(zhuǎn)運(yùn)及存放 2分段制造 25 2挑臂分段制造 2鋼箱梁匹配制造 2梁段總裝制作測量 鋼箱梁梁段內(nèi)廠轉(zhuǎn)運(yùn)及存放 3制造精度要求 3鋼箱梁廠內(nèi)焊接 3一般要求 3焊接材料 3焊接材料保管與領(lǐng)用 3主要工序的焊接方法、焊接材料、坡口形式、焊接順序及控制焊接變形的措施 3去潮、除濕措施 4焊接檢驗（沒有體現(xiàn)檢驗方法、比例和具體質(zhì)量要求） 4焊縫返修 4焊接工藝評定清冊項目 4鋼箱梁廠內(nèi)涂裝 5涂裝配套體系 5涂裝前準(zhǔn)備及油漆使用原則 5涂裝施工要求 5 涂裝檢查 5涂層養(yǎng)護(hù) 5表面清理/油漆修補(bǔ) 56六、工地安裝方案 5鋼箱梁總體安裝思路 5安裝前的準(zhǔn)備工作 5鋼箱梁吊裝前準(zhǔn)備工作 5吊耳選用 5鋼箱梁吊耳布置 5鋼絲繩選用 6卸扣選用 6臨時支墩選用 64. 臨時支墩的基礎(chǔ)處理 64. 臨時支墩與基礎(chǔ)連接 64 6吊車支腿站位地面處理