【正文】 q=V/ (335)式中 V—制品的體積（cm），通常取選用注射機公稱注射量的（～）Qn；—注射時間（s）可由參考文獻[1]； s。5）在多型腔模中，容易實現(xiàn)各型腔的平衡進料。洗發(fā)水瓶蓋注射模對成型外表面要求較嚴，產品生產量大，為提高模具強度、剛度，型腔便于加工和更換等原則，所以型腔采用整體鑲件式。在塑料熔體的壓力作用下，型腔將產生內應力及應變。對大尺寸型腔，一般以剛度計算為主；對小尺寸型腔，因在發(fā)生大的彈性變形前，其內應力往往已超過材料許用應力，當以強度計算為主。模內定位是通過定位圈使模具易于在注射機上安裝以及模具的澆口套能與注射機噴嘴精確定位。 導柱的校核 參考文獻，校核公式如下所示： （361）式中 —導柱導向段直徑（mm）；—型腔板重力（N）；—導柱導向段長度（mm）；—導柱數(shù)目；—鋼材的彈性模量，E=；—導柱允許的變形量，其值應不影響順利合模為準，建議用f7的公差（mm）。 脫模推出機構的設計注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構，也常稱為推出機構。0C）]；—冷卻介質的出口溫度（℃）；冷卻管道總傳熱面積A（）可以用以下式計算： （382）式中 —單位時間（每分鐘）內注入模具中的塑料重量（）；—單位重量的塑料制品在凝固時釋放出的熱量（）；—冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù)[]；—模具溫度與冷卻水溫度之間的平均溫差（）。其中，定模裝配單元又主要由動模板與型芯裝配完之后再與動模墊板一起裝配構成動模裝配單元。（9）開空車運轉，觀察模具各部分運行是否正常，然后才可注射試模。 塑料注射模具使用過程： 精確合模塑料注射塑件冷卻成形第一次開模第二次開模塑件與流道凝料脫模。 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計在塑料注射成形中，注射模具不僅是塑料熔體的成形設備，還起到熱交換器的作用。定位圈除完成澆口套與噴嘴孔的精確定位外，還可以防止?jié)部谔讖哪然觥Ｑb在模具另一邊的導套安裝孔，可以和導柱安裝孔以同一個尺寸一次加工而成，易于保證同軸度。模架為450500,導柱反裝的結構。型腔的剛度不足，模塑成型時變形大，不利用塑件脫模。由參考文獻[1]＝％～％，故平均收縮率S＝（+）％/2＝％。d）完全組合式完全組合式是由多個螺栓拼塊組合而成的型腔。點澆口是截面形狀小如針點的澆口，應用范圍十分廣泛，它具有如下優(yōu)點：1）可顯著提高熔體的剪切速率，使熔體黏度大為降低，有利于充模。對于壁厚小于、重量在以下的塑料制品，還可采用如參考文獻[1]： （333）式中 ——分流道直徑（）； ——制品重量（）； ——分流道的長度（）該制品的分流道直徑根據(jù)制品重量和壁厚由參考文獻[1]=5 = =5則 實踐證明，當注射模主流道和分流道的剪切速率為（5102～5103），澆口的剪切速率為（103～105）單位為（S1）時，塑料成形比較好。其作用是收集熔體前鋒的冷料。2）根據(jù)所確定的塑件型腔數(shù)設計合理的澆注系統(tǒng)布局。（4）開模行程校核注射機的開模行程應滿足分開模具取出塑件的需要。對于規(guī)則的圖形可以通過相關的體積公式來實現(xiàn)，而對于一些復雜或不規(guī)則的實體圖形我們可以通過相關軟件（如UG、PRO/E）來實現(xiàn)體積計算。K)1930熱導率 W/(m（12）編寫設計說明書。（6）冷卻系統(tǒng)和脫模機構的結構設計。 塑料注射模具的設計步驟注射模具的設計，在傳統(tǒng)上一般按如下步驟進行：（1）確定型腔的數(shù)目。但也存在許多自身的缺陷，諸如：抗老化性、耐熱性、抗靜電性、耐燃性及比機械強度低于金屬。但隨著高分子合成技術、材料改性技術及成型工藝的進步，愈來愈多的具有優(yōu)異性能的塑料高分子材料不斷涌現(xiàn)，從而促使塑料工業(yè)飛躍發(fā)展[2]。確定方法有多種，如鎖模力、根據(jù)最大注射量、根據(jù)制品精度要求、根據(jù)經濟性等，在設計時應根據(jù)實際情況采用哪一種方法。冷卻系統(tǒng)與脫模機構的同步設計有助于兩者的很好協(xié)調。設計說明書中除了編寫設計任務書、注射成形工藝卡外，還應有以下內容：模具與注射機有關參數(shù)的校核；型腔數(shù)目的計算依據(jù)；澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設計計算；成形零件的尺寸與公差計算；凹模壁厚和墊板厚度的、剛度與強度校核，型芯偏移和變形計算；開模力與脫模力計算、推桿數(shù)目與直徑的計算；調溫系統(tǒng)的熱平衡和傳熱面積計算，包括冷卻通道的直徑、長度和數(shù)量；彈簧的強度與剛度計算。K) 表22 塑件材料的成形條件 注塑成型機類型螺桿式 密度 g/cm3～ 計算收縮率 %～預熱 溫度 ℃80～100時間 h1～2料筒溫度 ℃后段 160～180中段180～200前段200～220模具溫度 ℃80～90 注塑壓力 MPa70～140成形時間 s注塑時間20～60高壓時間0～3冷卻時間20～90總周期50～160 螺桿轉速 r/min48后處理方法溫度 ℃70100時間 h12 設計方案的確定（1）確定分型面分型面是分開模具，取出制品的面。對于該制品來說屬于不規(guī)則實體，因此，不能通過體積公式來計算體積，必須要借助相關軟件來實現(xiàn)體積計算。所選注塑機為XSZY125型，其最大行程與模具厚度無關，故注塑機的開模行程應滿足下式（5～10） （315）式中 ——注塑機最大開模行程。3）應根據(jù)所選用塑件的成型性能，特別是它的流動性能，選擇澆注系統(tǒng)的截面積和長度，并使其圓滑過渡以利于物流的流動。防止冷料進入模具型腔而影響制品質量。對于熱塑性塑料制品，可推薦以上的數(shù)據(jù)作為計算流道尺寸的依據(jù)。2）熔體經過點澆口時因高速摩擦生熱，熔體溫度升高，黏度再次下降，使熔體的流動性較好。它的特點是，便于機加工便于拋光研磨和局部熱處理。1）型芯的徑向尺寸計算 參考文獻[1],型芯的徑向尺寸計算公式： （343）式中 ——型芯徑向名義尺寸（最大尺寸）； ——制品的名義尺寸（最小尺寸），其它同上。當變形量大于塑件的 收縮值時，塑件將被型腔包緊而難以脫模。澆口套也可選標準件，因為注塑機噴嘴口直徑為￠4，由參考文獻[8]表6100選擇進料口直徑為￠5的澆口套。中小模具導柱直徑約為模板兩直角邊之和的1/35～1/20。設計時要根據(jù)所選用的注射機的定位孔直徑、澆口套直徑和采用何種卸料（澆注系統(tǒng)的凝料）來設計。模具溫度調節(jié)系統(tǒng)直接影響到制品的質量和生產效率。 同時為適應塑件注射成型條件，還必須設置有合理的塑料注射流道和冷卻系統(tǒng)元器件，諸如：（1）定位、導向元件與配合副。包括：推桿、復位桿、推板等； （3）動模板裝有冷卻、注射系統(tǒng)中的節(jié)流水管接頭； （4）澆口套、隔板、O形圈等； （5）塑料注射模裝配，一般分為組裝定模組合和組裝動模組合單元。通過熱平衡的分析，在單位時間內熔體凝固時放出的熱量應等于冷卻水帶走的熱量，參考文獻[1]： （381）式中 —冷卻介質的體積流量（m/min）；—單位時間（每分鐘）內注入模具中的塑料重量（kg/min）；—塑件在凝固時所放出的熱量（J/kg）；—冷卻介質的密度（㎏/m）；—冷卻介質的比熱容[KJ/（㎏定位圈常用的材料為50、55中碳鋼或T8碳素鋼，經正火處理，硬度為183～235HBS。帶儲油槽直通型導柱以減小導柱導向的摩擦，具體的設計見如下數(shù)字：由于裝配圖中所選的模架大小為BL=450500，故這里的d大小為40mm極限偏差為=～，D為45mm極限偏差為=～0，H為10mm，L為235mm，L2=20mm，L3=40mm。定位機構分模外定位和模內定位。