【正文】 作難易、模具結(jié)構(gòu)及制造影響很大。 9）對(duì)側(cè)向抽芯的影響 。 ～ 6176。 主流道冷料穴的設(shè)計(jì) 主流道冷料穴設(shè)計(jì)成帶有拉料桿的冷料穴，底部有一根拉料桿組成，拉料桿裝于推桿固定板上，與推桿脫模機(jī)構(gòu)連用。避免熔流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。第三種是綜合上述兩種澆口形式的優(yōu)缺點(diǎn)，采用剪切澆口。 澆口平衡簡(jiǎn)稱 BGV，只要做到各型腔 BGV 值相同，基本上能達(dá)到平衡填充。 模具上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘，模具外表面盡量不要有突出部分，模具外表面應(yīng)光潔，加涂防銹油。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的 內(nèi)表面，成型桿用以形成制品的局部細(xì)節(jié)。經(jīng)過分析比較決定，分流道和澆口處的廢料采用推桿推出制件主要有斜滑塊推出脫模，斜滑塊有推桿推出。若采用精密導(dǎo)向定位裝置，則須由設(shè)計(jì)人員根據(jù)模具結(jié)構(gòu)進(jìn)行具體設(shè)計(jì)。 有關(guān)塑件的計(jì)算 體積 V=（） 水平投影面積 S=（） 密度 =（ g/） 質(zhì)量 m=（ g） 注射機(jī)型號(hào)的確定 根據(jù)塑件的體積初步選用 SZY300（臥式）型注塑機(jī)。使我對(duì)塑料模具設(shè)計(jì)的各種成型方法，成型零件的設(shè)計(jì)，成型零件的加工工藝，主要工藝參數(shù)的計(jì)算，產(chǎn)品缺陷及其解決辦法，模具的總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及零部件的設(shè)計(jì)等都有了進(jìn)一步的理解和掌握，在本次設(shè)計(jì)中靈活地運(yùn)用了 Auto CAD等模具設(shè)計(jì)軟件。注射機(jī)的最大開模行程與模具厚度無關(guān)，對(duì)于單分型面注射模： SmaxS=H1+H2+510 mm 式中 H1 — 推出距離（脫模距離）（ mm） 。水道之間平行布置，冷卻水道中心到模板上下兩面的距離都是 16mm。斜滑塊與導(dǎo)滑槽之間為 H7／ f7 的間隙配合，采用 T10A制造，熱處理后硬度達(dá)到 54～ 58HRC,因有些斜滑塊之間形狀相互對(duì)稱，斜滑塊具體形狀尺寸如下圖所示： 圖 91 斜滑塊外形尺寸 安徽理工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì) 32 10 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 注射模的導(dǎo)向 機(jī)構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種類型。 8 脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 脫模阻力的計(jì)算 所需的推出脫模力為： —— 沿制件出模方向所需的脫模力（ N）； —— 型腔數(shù)； —— 脫模斜度或凸模側(cè)壁斜角（176。 五、推桿固定板（ 166 440，厚 16㎜） 六、推板（ 166 440，厚 20 ㎜） 安徽理工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì) 25 7 成型零件的設(shè)計(jì) 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)主要是指構(gòu)成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各種成形桿和成型環(huán)。模具專用標(biāo)準(zhǔn)件如定位圈、澆口套、推桿、推管、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、模具專用彈簧、冷卻及加熱元件，順序分型機(jī)構(gòu)及精密定位用標(biāo)準(zhǔn)組件等。 分流道的平衡 在多型腔模具中，熔體在主流道與各分流道，或各分流道之間的體積流量是不會(huì)相同的，但可以認(rèn)為他們的流速是相等的，以此達(dá)到各型腔同時(shí)充滿的目的。其次塑料的進(jìn)料口部分需去毛刺，這樣既增加了去毛刺的工時(shí)，又損失了周圍的美觀。 根據(jù)前面的公式有： D= 2/1 55 4/1 = 故不在適應(yīng)范圍。 通過分析比較，選擇第二種形式。 3）排氣良好 安徽理工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì) 13 4）避免料流直沖型芯或嵌件 5）澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積應(yīng)盡量小 6）澆注系統(tǒng)的位置盡量與模具的軸線對(duì)稱 7）修整方便，保證制品外觀質(zhì)量 8）防止塑件變形 該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，普通澆注系統(tǒng)一般有主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。 5) 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。 4 分型面的選擇 分型面是指 為了塑件的脫模和安放嵌件的需要，模具型腔由兩部分或更多部分組成．這些可分兩部分的接觸表面。料溫對(duì)化學(xué)性能影響較大、料溫過高易分解，對(duì)要求精度較高的塑件，模溫宜取 50～ 60℃ ，要求光澤及耐熱型料宜取 60～ 80℃ 。 （ 7） 綜合可視化 利用虛擬現(xiàn)實(shí)技木，多媒體技術(shù)及計(jì)算機(jī)仿真技術(shù)實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)與制造過程的仿真，采用多種介質(zhì)來存儲(chǔ)。 塑料模具 AD /CAM 技術(shù)發(fā)展趨勢(shì)主要體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面： （ 1）集成化 自從 20世紀(jì) 80年代以來，計(jì)算機(jī)集成制造 （ ComputerIntegrated Manufacture，簡(jiǎn)稱 CIM）技術(shù)已成為制造工業(yè)應(yīng)用計(jì)算機(jī)技術(shù)的主要發(fā)展方向。由于學(xué)生水平有限，而且缺乏經(jīng)驗(yàn)，設(shè)計(jì)中不妥之處在所難免，肯請(qǐng)老師指正。最后對(duì)模具結(jié)構(gòu)與注射機(jī)的匹配進(jìn)行了校核。在老師的幫助和講解下，明確了模具一般的工作原理、制造、加工工藝。 整體看來，中國塑料模具無論在數(shù)量上，還是在質(zhì)量、技術(shù)和能力等方面有了很大的進(jìn)步，但與國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展需求、世界先進(jìn)水平相比，差距仍很大。用計(jì)算機(jī)模擬技術(shù)檢驗(yàn)設(shè)計(jì)結(jié)果，排除不可行方案，有助于獲得較佳的設(shè)計(jì)，提高模具的可靠性。 成型性能： ① 無定型塑料，其品種多，各品種的機(jī)電性能及成型特性也各 有差異，應(yīng)按品種確定成型方法及成型條件。 多型腔分型面模具：塑件外觀質(zhì)量要求高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采取此結(jié)構(gòu)。 2) 應(yīng)盡量減少分型面的數(shù)量，并盡量做到只有一個(gè)分型面。 澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)兩類。主流道襯套應(yīng)設(shè)置在模具對(duì)稱中心位置上，并盡可能保證與相連接的注射機(jī)噴嘴同一軸心線。綜合考慮，選用圓形截面形狀的分流道較好。 澆口的形式及其特點(diǎn) 最常用的澆口形式有三種。選擇澆口位置時(shí)遵循如下原則： 安徽理工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì) 20 ① 避免塑件上產(chǎn)生缺陷 ② 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件截面最厚處 ③ 有利于塑件熔體的流動(dòng) ④ 有利于型腔的排 氣 ⑤ 考慮塑件受力情況 ⑥ 增加熔接痕牢度 ⑦ 流動(dòng)定向方位對(duì)塑件性能的影響 ⑧ 澆口位置和數(shù)目對(duì)塑件變形的影響 ⑨ 校核流動(dòng)比 ⑩ 防止型芯或嵌件擠壓位移或變形 此外，在選擇澆口位置和形式時(shí)，還應(yīng)該考慮到澆口容易切除，痕跡不明 不影響塑件外觀質(zhì)量，流動(dòng)凝料少等因素。模架尺寸確定之后，對(duì)模具有關(guān)零件要進(jìn)行必要的強(qiáng)度或剛度計(jì)算，以校核所選模架是否適當(dāng)，尤其是對(duì)大型模具，這點(diǎn)尤為重要。（該模具采用平行墊塊） 墊塊 用 Q235A 制造。因此，為了使得模具的磨損留有修模的余地，以及裝配的需要，在設(shè)計(jì)模具時(shí)，被包容尺寸盡量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。 為防止斜滑塊在被頂出后滑出定模型腔板，因此在斜滑塊的底部的一側(cè)設(shè)計(jì)一 個(gè)小凸臺(tái)，并在定模型腔板上的導(dǎo)滑槽上與之對(duì)應(yīng)的一側(cè)設(shè)計(jì)一定深度的凹槽。 安徽理工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì) 38 12 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 熱傳熱面積的計(jì)算。 模具厚度 模具厚度 H（又稱閉合高度）必須滿足： Hmin H Hmax 安徽理工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì) 42 式中 Hmin— 注射機(jī)允許的最小厚度，即動(dòng)、定模板的最小開距； Hmax— 注射機(jī)允許的最大模厚。經(jīng)過三個(gè)月的努力，我相信這次畢業(yè)設(shè)計(jì)一定能為 四 年的大學(xué)生涯劃上一個(gè)圓滿的句號(hào)，為將來的事業(yè)奠定堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)?？筛鶕?jù)注射機(jī)的最大注射量確定型腔數(shù) n: n≤ 式中 K:注射機(jī)的最大注射量的得用系數(shù)，一般取 :注射機(jī)允許的最大注射量 ：澆注系統(tǒng)所需塑料的質(zhì)量或體積（ g或） ：?jiǎn)蝹€(gè)塑件的質(zhì)量或體積（ g或） 安徽理工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì) 41 所以需要 n≤ ≈ n=4 符合要求 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力校核 注射成型時(shí)，塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素，其數(shù)值越大，需要的鎖模力也就越大。 導(dǎo)柱的設(shè)計(jì) 該模具采用帶頭導(dǎo)柱，且不加油槽； 為使導(dǎo)柱能順利的進(jìn)入導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱的端部常做成圓錐形或球形的先導(dǎo)部安徽理工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì) 33 分； 導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模 具尺寸來確定，應(yīng)保證具有足夠的抗彎強(qiáng)度（該導(dǎo)柱直徑由標(biāo)準(zhǔn)模架知為 Φ 20）； 導(dǎo)柱的安裝形式，導(dǎo)柱固定部分與模板按 H7/k6 配合。復(fù)位桿根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)模架直接選用，推桿的材料選用 T8A,熱處理后桿部硬度為 50～ 55HRC，固定端硬度為 38～ 42HRC，推桿與推桿孔配合處為 H7／ f6 的間隙配合，固定在 推桿固定板上。 成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 由于遙控器前蓋是小型塑料件，凸模和凹模由整塊材料制成，制成整體式凹模。 三、動(dòng)模型腔版（ 250 440,厚 40 ㎜） 為了保證凸?；蚱渌慵潭ǚ€(wěn)定，固定板應(yīng)有一定的厚度，并有足夠的強(qiáng)度，一般用 T8A 或 T10A 制成，淬火處理，硬度 54～ 58HRC，導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱為H7/k6 配合，推桿孔與推桿為 H7/f6 間隙配合。 =f（ Q,Rn）的關(guān)系式可用如下的經(jīng)驗(yàn)公式表達(dá)： γ =(π R2n ) 式中 γ — 熔體在流道中的剪切速率 (S1? ) Q— 熔體在 流道中的體積流率 （ cm3 /s） Rn— 澆注系統(tǒng)斷面當(dāng)量半徑 （ cm） 確定適當(dāng)?shù)募羟兴俾? 澆注系統(tǒng)各段的剪切速率 y值如下： （ 1） 主流道： =5 X 103 S1? （ 2） 分流道：γ r =5 X 102 S1? （ 3） 點(diǎn)澆口 : γ Q =105 S1? （ 4） 其它澆口： =5 X 103 ~5 X104 S1? 確定體積流率 澆注系統(tǒng)中各段的體積流率 Q值是不同的。二是澆口的位置和數(shù)量可視塑件的質(zhì)量而增加、減少或改變澆口的位置、模具修改也比較方面。因此各個(gè)型腔的澆口尺寸也可以相同，達(dá)到各個(gè)型腔均衡地進(jìn)料。主流道的設(shè)計(jì)如下圖所示： 分流道冷料穴的設(shè)計(jì) 當(dāng)分流道較長時(shí)，可將分流道的端部沿料流方向延長作為分流道冷料穴，以儲(chǔ)存前鋒冷料，其長度為分流道直徑的 ～ 2倍?！?6176。 方案二：在塑件的頂面。 （ 2）塑件性能及填 充條件。 ABS 成型塑件的主要缺陷及消除措施 主 要缺陷：缺料、氣孔、飛邊、出現(xiàn)熔接痕、塑件耐熱性不高等。20′ 塑件內(nèi)表面 30′ 1176。由于微型機(jī)價(jià)格低廉，功能較強(qiáng)，可將多臺(tái)微機(jī)工作站連成分布式 CAD /CAM 系統(tǒng)。發(fā)展前景極為廣闊。 Injection machine parameters in the verification。 Mold closing high set。據(jù)預(yù)測(cè)，未來我國將成為世界的制造中心，這給模具工業(yè)帶來了巨大的發(fā)展機(jī)遇和空間。 （ 3） 網(wǎng)絡(luò)化 微型計(jì)算機(jī) CAD /CAM 系統(tǒng)發(fā) 展的一條主要途徑是網(wǎng)絡(luò)化。 脫模斜度：塑件外表面 40′ 1176。 ⑦ 在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。 （ 1）塑件的形狀、尺寸和壁厚。 分型面的確定 方案一：在塑件的底平面上。 主流道的尺寸 ? 主流道小端直徑 主流道小端直徑 d=注射機(jī)噴嘴直徑 +（ ～ 1） mm =4+～ 1 =～ 5（ mm） ? 主流道的球半徑 主流道的球半徑 SR=10+～ 1mm 取 SR=11mm ? 球面配合高度 球面配合高度為 3～ 5mm， 取