【正文】 導(dǎo)師淵博的專業(yè)知識(shí)，嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)態(tài)度，精益求精的工作作風(fēng)，誨人不倦的高尚師德，嚴(yán)以律己、寬以待人的崇高風(fēng)范，樸實(shí)無(wú)華、平易近人的人格魅力對(duì)我影響深遠(yuǎn)。產(chǎn)線員工由于更換頻道新員工較多，有很多新員工沒有受到專業(yè)的培訓(xùn)作業(yè)手法不正確，造成產(chǎn)品碰、刮傷嚴(yán)重。在此實(shí)習(xí)期間觀察，工作人員在到操作臺(tái)下層的抽屜拿工具時(shí)，使勁一拉就能把抽屜拉出來(lái)，有時(shí)工具散落一地，就算拾起也難免不造成工具的丟失。正如上文所述，因?yàn)檐囬g的很多設(shè)備機(jī)器是從深圳總部原來(lái)車間運(yùn)過來(lái)的，它的布置是依照深圳總部形狀的布置，物流流程及作業(yè)操作流程均是前幾年設(shè)計(jì)的，還有部分工夾具也是原來(lái)的。此外， 作業(yè)區(qū) 進(jìn)行生產(chǎn)線上不同品種之間的切換，如果準(zhǔn)備工作不夠充分，勢(shì)必造成等待的浪費(fèi)； 每天的工作量變動(dòng)幅度過大，有時(shí)很忙，有時(shí)造成人員、設(shè)備閑置合并，合并后的 作業(yè)區(qū) 空間大小為合并前的各作業(yè)點(diǎn)大小之和 。 3．動(dòng)作的浪費(fèi) 動(dòng)作的浪費(fèi)現(xiàn)象在很多企業(yè)的生產(chǎn)線中都存在，常見的動(dòng)作浪費(fèi)主要有以下 12種：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動(dòng)作突然停止、作業(yè)動(dòng)作過大、左右手交換、步行過多、轉(zhuǎn)身的角度太大 。其特點(diǎn)是：需要的東西定置擺放，能做到過目知數(shù)，用完的物品歸還原位。 (1)現(xiàn)場(chǎng)管理評(píng)價(jià)指標(biāo) A．質(zhì)量 有效的現(xiàn)場(chǎng)管理要按照顧客的產(chǎn)品質(zhì)量要求，保證工藝流程合理，嚴(yán)格執(zhí)行工藝紀(jì)律，加強(qiáng)質(zhì)量檢驗(yàn)，使產(chǎn)品質(zhì)量處于受控狀態(tài)。 5. 連 續(xù) 圓 滑 的 曲 線 運(yùn)動(dòng)。 是否可以調(diào)換順序 簡(jiǎn)化（ Simplify） 經(jīng)過取消、合并和重排后的工作，可考慮采用最簡(jiǎn)單、最快捷的方法來(lái)完成。考察點(diǎn) 第一次提問 第二次提問 第三次提問 目的 做什么（ what） 是否必要 有無(wú)其他更合適的對(duì)象 原因 為何做（ why） 為何要這么做 是否不需要做 時(shí)間 何時(shí)做（ when） 為何要此時(shí)做 有無(wú)其他更合適的時(shí)間 地點(diǎn) 何處做（ where） 為何要此處做 有無(wú)其他更合適的地點(diǎn) 人員 何人做（ who） 為何要此 人做 有無(wú)其他更合適的人 方法 如何做（ how） 為何要這樣做 有無(wú)其他更合適的方法和工具 表 3中前兩次提問在于弄清問題現(xiàn)狀，第三次提問在于研究和探討改進(jìn)的可能性，改進(jìn)時(shí)常遵循 ECRS四大原則。 ② 選取最佳方案后 ， 在工作過程中 ， 對(duì)從事這項(xiàng)工作的人 ， 按科學(xué)方法訓(xùn)練過與未經(jīng)訓(xùn)練者相比 ， 總是經(jīng)過訓(xùn)練并掌握了科學(xué)方法者能取得較好的效果 。 工作研究是工業(yè)工程體系中最重要的基礎(chǔ)技術(shù)之一，它以提高生產(chǎn)率和整體效益為目的，利用方法研究和作業(yè)測(cè)定兩大技術(shù)來(lái)提高企業(yè)生產(chǎn)率，減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，是“現(xiàn)代企業(yè)”走向現(xiàn)代化的必由之路，是企業(yè)騰飛的基石，它通過分析影響工作效率的各中因素，幫助企業(yè)挖潛、革新、消除人力、物力、財(cái)力和時(shí)間方面的浪費(fèi)，尋求工作量少 、經(jīng)濟(jì)、 ，把工作中不合理，不經(jīng)濟(jì)，混亂的因素排除，尋求更好，更經(jīng)濟(jì)，更容易的工作方法，以提高系統(tǒng)的生產(chǎn)率。經(jīng)過將近一年的富士康工作經(jīng)歷讓我學(xué)到了很多，特別是在與人交際和管理方面。 本文以 富士康（鄭州出口加工區(qū)）科技集團(tuán) SHZBG iPEG表面二廠 車間的現(xiàn)場(chǎng)管理為研究對(duì)象，采用 IE（工業(yè)工程）的研究方法，綜合運(yùn)用基礎(chǔ) IE、設(shè)施規(guī)劃 、人因工程 等相關(guān)知識(shí)，以流程程序圖、布置經(jīng)路分析圖等為工具，對(duì) 富士康（鄭州加工區(qū)）科技集 團(tuán) SHZBG iPEG表面二廠 車間的流程和車間物流進(jìn)行了分析，遵循 5W1H、 ECRS和動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則 的優(yōu)化分析原則，就分析出的各種問題提出改進(jìn)建議，并分析改進(jìn)前后的車間工作效率。工業(yè)工程（ Industrial Engineering 簡(jiǎn)稱 IE，以下同）是一門主要用于企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理的管理技術(shù)， 模具是工業(yè)之母， IE 是工業(yè)之父。第四章主要是對(duì)車間進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，針對(duì)發(fā)現(xiàn)的問題，提出改進(jìn)的方案， 第五章 對(duì)比改進(jìn)前后的生產(chǎn)效率 ，及改進(jìn)后的效果 。 ⑵ 方法研究的目的 ⑶ 方法研究的程序 鄭州工業(yè)安全職業(yè)學(xué)院畢業(yè)論文 4 流程程序分析 流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技術(shù)。例如，前后工序的對(duì)換、手的動(dòng)作改換為腳的動(dòng)作、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)機(jī)器設(shè)備位置的調(diào)整等。 2. 合并兩種工裝為一種。 8. 滿足作業(yè)要求的照明。 5S管理起源于日本，是指在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中對(duì)人員、機(jī)器、材料、方法等生產(chǎn)要素開展相應(yīng)的整理、整頓、清掃、清潔、修養(yǎng)等活動(dòng)，使得生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的一切均處在管理狀態(tài)中，這是日本企業(yè)獨(dú)特的一種管理辦法。這是“ 5S”活動(dòng)和核心。 概括就是① 車間布置不合理，造成搬運(yùn)路線長(zhǎng)，用時(shí)多。 采取怎樣的設(shè)施布局比較合理？ 根據(jù)車間的現(xiàn)有情況，決定采取 L 型布局比較合理，能夠比較好的縮短運(yùn)輸距離，提高運(yùn) 輸效率。 解決方案：對(duì)于各種型號(hào)的螺絲分類放置，辦法如下：按螺絲的長(zhǎng)度分類（由于直徑不易用眼直接觀察），從小到大依次分類放置在貨架上，并用清晰明了的文字標(biāo)明。 ，勞動(dòng)強(qiáng)度大，浪費(fèi)資源多。制造系統(tǒng)的物流分析與設(shè)施布置技術(shù)的研究。最后對(duì)論文中引用文獻(xiàn)的作者表示感謝，他們的工作和研究成果給予了我很大的啟發(fā)。淺談生產(chǎn)車間的現(xiàn)場(chǎng)管理。 ，沒有遵守公司 的規(guī)章制度去關(guān)愛員工，遇到問題只會(huì)一味的指責(zé)員工而不去尋找自己的錯(cuò)誤。 ① 生產(chǎn)小零件亂放，如 :各種型號(hào)的螺絲沒有分類放置或者分類不明顯，在操作人員用手裝 過螺絲但螺絲在手里有剩余，盛放此種小螺絲的盒子并沒有放在容易找到的地方，或者沒有貼上易看到的文字描述以顯示，同時(shí)有些操作人員的責(zé)任心不夠，懶得去分類放著。 檢驗(yàn)分類簽收 540 3 180 鄭州工業(yè)安全職業(yè)學(xué)院畢業(yè)論文 13 鄭州富士康表面二廠 車間的布置優(yōu)化 使用 ECRS 優(yōu)化原則優(yōu)化 S 車間的平面布局 ： 表 45 ECRS 優(yōu)化車間問答表 問 答 是否可以減少不必要的空間浪費(fèi)？ 通過與工人的交流，發(fā)現(xiàn)車間的空間利用較為合理，主要的問題是布局比較混亂。生產(chǎn)線上不同品種之間的切換，如果準(zhǔn)備工作不夠充分，勢(shì)必造成等待的浪費(fèi)；每天的工作量變動(dòng)幅度過大，有時(shí)很忙，有時(shí)造成人員、設(shè)備閑置不用；上游的工序出現(xiàn)問題，導(dǎo)致下游工序無(wú)事可做。其特點(diǎn)是：堅(jiān)持和保持，不搞突擊。 2現(xiàn)場(chǎng)管理的特點(diǎn) (1)基礎(chǔ)性 (2)整體性 (3)群眾性 (4)開放性 (5)動(dòng)態(tài)性 5S 管理活動(dòng) 1．“ 5S活動(dòng)意義 “ 5S”活動(dòng)是優(yōu)化現(xiàn)場(chǎng)管理 的主要方法之一。 7. 工作椅的形狀和高度應(yīng)使工作者保持良好姿勢(shì)。 2. 雙手動(dòng)作對(duì)稱反向。 重排（ Rearrange）： 重組也稱為替換。 方法研究的內(nèi)容 方法是人們進(jìn)行工作和生活所運(yùn)用的整體手段的組成部分，不論在工廠，工作單位和學(xué)校，人們都要使用方法來(lái)完成自己所要做的任何事。第一章主要是介紹工業(yè)工程和現(xiàn)場(chǎng)管理 的背景，第二章主要是介紹本文使用的各種方法理論，包括程序分析、 5W1H 提問技術(shù)、 ECRS 優(yōu)化原則 、 布置和經(jīng)路分析 及現(xiàn)場(chǎng)管理的部分內(nèi)容 。 研究的背景及意義 生產(chǎn)線在富士康是屬于最基層的，也是為公司創(chuàng)造利潤(rùn)的直接來(lái)源，因此對(duì)車間的管理也變得由為重要。配合工業(yè)工程的系統(tǒng)思想，使企業(yè)達(dá)到優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、清潔生產(chǎn)的目的 ，是企業(yè)管理不可忽視的一部分 。下面簡(jiǎn)單寫幾點(diǎn)公司機(jī)構(gòu)和企業(yè)文化。 現(xiàn)場(chǎng)管理的目的和意義 現(xiàn)場(chǎng)管理 不是單一的管理，而是企業(yè)內(nèi)部各項(xiàng)管理在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的綜合反映，是一個(gè)多內(nèi)容、多因素構(gòu)成的系統(tǒng)整體。要提高生產(chǎn)率 ， 主要是消除無(wú)效勞動(dòng)和各種資源 (時(shí)間、原材料、能源等 )的浪費(fèi) 。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影響半成品的質(zhì)量和組裝進(jìn)度，這便是最有效果的改善。（ 2）通過流鄭州工業(yè)安全職業(yè)學(xué)院畢業(yè)論文 6 圖移動(dòng)線路。 5. 手指分別工作時(shí)，各指的負(fù)荷應(yīng)按照其固有能力分配。 C．成本 有效的現(xiàn)場(chǎng)管理通過降低報(bào)