【正文】 % % μ177。著是能力指數(shù)的最初始的用途。它考慮了過程的位置和能力。 σ c S R 101 過程術語的定義 ? 子組間變差 (betweensubgroup variation) 由于不同子組間的變差所造成的變差 過程受控，變差應為零。 ? 極差受控，均值不受控時，則存在某些變差的特殊原因使過程位置不穩(wěn)定。 這包括： ?中心線 ?上控制限 (UCL) ?下控制限 (LCL) 83 控制圖制作步驟 ——統(tǒng)計受控的解釋 ? 如果過程沒有特殊原因影響變差，控制統(tǒng)計量將隨機地落在控制限內(nèi)（沒有明顯的非隨機模式） ? 特殊原因影響過程的位置和變差。 記錄任何有關部門的觀察事項 從子組的測量數(shù)據(jù)中計算用于描點的控制統(tǒng)計量。 抽樣的頻率取決于子組間過程改變的時機。 周期性評審控制圖，以檢查是否存在非隨機模式。則一組樣本顯示一個固定的模式，則相信有特殊原因存在。 24 過程指數(shù) ? 過程指數(shù)作用 表征過程能力。 16 普通原因、特殊原因 ? 特殊原因： 指的是造成不是始終作用于過程的變差的原因，即當它們出現(xiàn)時將造成 (整個 )過程的分布改變。確定特性的目標值，通過檢測實際值與目標值的差距以確定是否采取措施糾正過程及采取何種措施。過程統(tǒng)計受控，過程能力可得到證實。 ?設法使過程穩(wěn)定并維持 ?改變過程從而更好理解普通原因變差 ?減少普通原因變差 29 控制圖 ——過程控制和改進的工具 控制圖 30 控制圖 ——過程控制和改進的工具 控制圖的使用 收集數(shù)據(jù)并描點在圖上 從過程數(shù)據(jù)計算試運行控制線 識別變差的特殊原因并采取措施 量化普通原因變差，采取措施將它較少。 ? R是每個子組的極差（最大值 最小值） ——對過程變差的一個測量。 ? 確保抽樣方案對于探測期望的特殊原因是適合的。即總體中的每一個樣本點（合理子組）都有相同的機會（概率）被選到。 81 控制圖制作步驟 ——建立控制限 控制圖技術基礎 如果過程是穩(wěn)定的（只存在普通原因的變差），則對于任何子組樣本，本計算的統(tǒng)計控制量落在控制限內(nèi)的概率很高。 一個點超出任一控制限通常是過程在那一點或作為一種趨勢的一部分已發(fā)生變化。 過程或取樣方法出現(xiàn)分層：每個子組系統(tǒng)地包含了來自不同過程均值的兩個或多個過程的測量值（如，零件來自幾個型芯軸，抽樣時，每個型芯軸抽取一件）。它把過程能力與由公差表示的最大可允許的變差進行比較。等于 CPU或 CPL。通常，這個差距的大小表示特殊原因?qū)^程的影響程度。 ? 連續(xù)的 17點中至少有 14點出現(xiàn)在一側(cè)時 。這種分析的例子包括控制圖、過程分布圖及損失函數(shù)圖。單邊公差， Cpk可以小于、等于或大于 Cp。當兩者的 6 間存在較大差別時表示有特殊原因存在。 UCL CL LCL 94 定義不受控信號 ? 如果明顯大于 2/3的點落于中間 1/3的區(qū)域。如上。由于它們是由不同的零件計算出來的，故這兩個均值不一定是相同的，但由于隨機性，也會對它們被期望的差別有一個限值。 通常， 25或更多個子組內(nèi)包含 100或更多的單值讀數(shù)可以很好地用來檢驗穩(wěn)定性。 ? 哪里：操作 /過程步驟信息，名稱 /標識 ? 誰：操作者和評價者 ? 如何：使用的測量系統(tǒng)，名稱 /號碼，單位（刻度） ? 多少：子組容量，均衡的 /根據(jù)樣本決定的 ? 何時：抽樣方案（頻率和時間） 68 控制圖舉例 69 控制圖制作準備工作 準備： ? 建立適合行動的環(huán)境 ? 定義過程 ? 根據(jù)如下因素確定用來做控制圖的特征或特性 ?顧客的需求 ?當前的和潛在的問題區(qū)域 ?特性之間的相關性 70 控制圖制作過程 準備： ? 定義特性 必須可操作地定義特性（收集哪些信息，在何處，如何以及在什么條件下進行收集，確定特性是定性的還是定量的） ? 定義測量系統(tǒng) 評價測量系統(tǒng)的變差對總過程變差的影響以及變差是否可接受。 Cpk:綜合評價指標（望大） Cpk=Cp X (1Ca) ?? 6T6LSLUSLCp ??56 Ca與 Cp的判定及代表意義 表示 Ca佳 ,Cp佳 表示 Ca差 ,Cp佳 表示 Ca佳 ,Cp差 表示 Ca差 ,Cp差 平均值接近規(guī)格 中心且變異小 平均值偏離規(guī)格 中心且變異大 平均值偏離規(guī)格 中心但變異小 平均值接近規(guī)格 中心但變異大 57 計量型數(shù)據(jù)優(yōu)點 ? 量化的值包含的信息更多（如直徑 ) ? 較少的樣本就能得出結(jié)論，使總測量成本降低 ? 檢出不受控信和采取有效措施間時間較短 ? 可以分析過程的性能，量化所做的改進，對于持續(xù)改進非常重要 ? 計量型控制圖可以通過其過程變差，零件間的變差和過程均值，來解釋過程數(shù)據(jù)。 ，而不關注這些指標所代表的東西。 作為評估工具；作為持續(xù)改進的工具。 對過程的本身及內(nèi)在的變化的研究獲得的一些過程特性。 如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨時間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。 ? 過程指數(shù)分類 使用子組內(nèi)的變差估計進行計算； 使用子組間的變差估計進行計算。 解析用 穩(wěn)定 控制用 47 控制圖的益處 ? 合理使用控制圖能 ? 供正在進行過程控制的操作者使用 ? 有助于過程表現(xiàn)一致并可預測 ? 使過程達到 ? 更高的質(zhì)量 ? 更低的單件成本 ? 更高的有效能力 ? 為討論過程的性能提供共同的語言 ? 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。記錄在事件日志上。 子組容量應保持恒定。 描點后，相鄰點用直線連接起來，以顯示趨勢。 ? 除非兩個圖都沒有不受控的情形，否則一個過程是不能被稱為穩(wěn)定的（統(tǒng)計受控）。 連續(xù) 7點上升（ =）或者下降 UCL CL LCL 91 定義不受控信號 ? 在極差均值上方的鏈或上升的鏈，表明： 輸出值的分布寬度增加，可能是無規(guī)律的原因（如工裝松動），或某個過程要素變化（如一批新的、不一直的原料）引起。 若過程受控，變差來自普通原因和特殊原因。它把過程能力與由公差表示的最大可允許的變差進行比較。 113 建議使用的過程測量 ? 沒有單個指數(shù)或比值可以用來描述一個過程。 % % μ177。 116 控制圖原理 μ177。 112 條件描述 ? Cp,Cpk,Pp,Ppk可用于如下場合： 用隨時間變化的趨勢來測量持續(xù)的改進 決定需要改進的過程的有限次序。 雙邊公差， ? Cpk,Cp應該一起進行評價和分析 . ? ?233 dRXUSLXUSLCPUc????? ? ?233 dRLSLXLSLXCPLc?????106 可預測過程的過程測量 —— 雙邊公差 ? Pp 性能指數(shù)。 變差的來源：普通原因和特殊原因 ? 固有變差 (inherent variation) 僅由普通原因引起的過程變差 100 過程術語的定義 ? 子組內(nèi)變差 ( withinsubgroup variation) 僅由于子組內(nèi)的變差所造成的變差。 89 定義不受控信號 ? 對于監(jiān)控寬度的圖，點抵于控制限表明 ? 控制限或描點錯誤。過程一旦穩(wěn)定，過程便