【正文】 解： D裝出 =0 D裝投 =0+20=20（天） D機出 =20+10=30（天） D機投 =30+40=70（天） D毛出 =70+5=75（天） D毛投 =75+20=95（天） 毛 加保險期 加 裝保險期 25 前后車間批量不相等情況 例 2：設 n裝 =10， R裝 =15天， n機 =30， R機 =45天， n毛 =30， R毛 =45天，其他條件如例 1。 一 成組技術的產生與發(fā)展 二 成組技術的基本原理 三 機械產品應用成組技術的可行性 四 成組技術在機械行業(yè)中小批量生產中的應用 2 一 成組技術（ GT）的產生與發(fā)展 ? 成組技術于 1959年米特洛凡諾夫創(chuàng)立 ? 德國阿亨工業(yè)大學的奧匹茲領導制定了“工件分類編碼系統(tǒng)” ? 美國與日本將 GT與數(shù)控技術、計算機技術結合 ,為在 GT基礎上發(fā)展 CAD,CAPP和建設FMS創(chuàng)造了必要條件 3 二 成組技術的基本原理 即對于不同制品之間客觀存在的相似性進行識別，并根據(jù)一定的目的，按其相似特征進行歸類分組，并找出同一類制品中的典型制品，以典型制品為基礎編制成組工藝和進行成組生產，以避免不必要的重復勞動和組織管理中不應有的多樣化，達到簡化、統(tǒng)一、高效和經濟目的的生產組織技術 4 三 機械產品應用成組技術的可行性 ? 不同產品功能構成基本相同 ? 功能相似的產品，其零件構成也相似 ? 其零件一般可分為三類 A:復雜件（專用件） B:相似件 C:標準件 ? 各種相似件在一定范圍的產品中出現(xiàn)率有著穩(wěn)定的分布 ? 相似的零件由于在功能、形狀，尺寸，性質等固有特征存在相似性，往往導致設計、制造呈現(xiàn)相似性 ? 零件工時定額，材料消耗定額，生產管理上的期量標準等都具有相似性 5 四 成組技術在機械行業(yè)中小批量生 產中的應用 1 利用成組分類編碼系統(tǒng)，相似件圖庫和 CAD軟件進行成組設計 2 應用成組分類編碼系統(tǒng)，零件族成組工藝庫 和工藝專家系統(tǒng)進行成組工藝設計 3 利用相似性原理進行工時定額，材料消耗定 額和成本定額的制定，可事半功倍，保持定 額水平的一致性 4 把 GT原理應用于生產組織和計劃管理 6 167。 前車間交庫間隔日數(shù) ） 前車間入庫批量 = （ 3/5） 50 = 30 （件） 工作日 保險儲備量 1 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 25 24 23 3 2 1 最大占用量 流動占用量 周轉半成品占用量 31 工作日 保險儲備量 1 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 25 24 23 3 2 1 最大占用量 流動占用量 后領 前入 前車間成批入庫，后車間整批領用 ● 圖表 ● 計算公式 32 計算公式 ● 當交庫數(shù)量 =領用數(shù)量；交庫間隔日數(shù) =領用間隔日數(shù) 0 （當車間已領用，下批尚未交庫時） = 1批（已交庫一批，后車間尚未領用） ● 當交庫數(shù)量 =領用數(shù)量；交庫間隔日數(shù) ≠領用間隔日數(shù) 期末周轉半成品占用量 期末周轉半成品占用量 前車間計劃期最后一批零件交庫標準日期到期末天數(shù) = 1批（ ＜ 后車間計劃期最后領用一批零件的標準日期到期末天數(shù) ） 0 （ 前車間計劃期最后一批零件交庫標準日期到期末天數(shù) ＞ 后車間計劃期最后領用一批零件的標準日期到期末天數(shù) ） 33 累計編號法 （ 1）概念：根據(jù)最終產品（成品）的平均日產量，將預先 制定的生產提前期轉化為提前量，從而計算同 一時期產品在各生產環(huán)節(jié)的提前量，（用各生 產單位在計劃期應該達到的投入和產出的累計 產品號數(shù)表示）以保證各車間之間在生產數(shù)量 上的銜接的方法 （ 2）適用場合：需求穩(wěn)定而均勻，周期性輪番生產的產品 （ 3） 累計編號方法 （ 4）生產作業(yè)計劃編制方法 ● 制定“產品進度計劃” ● 制定“零部件進度計劃” 34 累計編號方法 ? 累計號按產品編制 ? 從計劃年度該產品出產的第一臺（或從開始生產這種產品的第一臺）開始，依成品出產的先后順序，每出一臺增加一號，即為每一件產品編上一個累計編號 ? 在同