【正文】 ： 培訓(xùn)前車間共 10人可從事檢驗工作； 培訓(xùn)后三車間共 27人可從事相關(guān)檢驗工作； ： 培訓(xùn)前檢驗人員撕膜后前道工序檢出原材料數(shù)量為 0，培訓(xùn)安排前外觀檢后，初步統(tǒng)計，前道工序檢出原材料數(shù)量 1天不低于 100支 /班；相應(yīng)報廢成本轉(zhuǎn)嫁到供應(yīng)商承擔(dān)； 八、對策實施 對策 (五 ) ： 推行前道外觀檢人員培訓(xùn)記錄一： 第 29頁共 40頁 推行前道外觀檢人員培訓(xùn)記錄二： 第 30頁共 40頁 推行前道外觀檢人員培訓(xùn)記錄三： 第 31頁共 40頁 第 32頁共 40頁 現(xiàn)況說明： 問題解析： 原周轉(zhuǎn)品架殘破不堪，容易造成周轉(zhuǎn)品轉(zhuǎn)廢品 周轉(zhuǎn)品架鐵件外漏造成碰撞傷，由此造成的碰撞傷為加工不良。 第 14頁共 40頁 五、目標設(shè)定 設(shè)定理由 : ； 7月份目標設(shè)定情況 第 15頁共 40頁 六、要因分析 注：紅色框為改善重點 為何三車間過程加工不良率超標？ 人員類 人員過程操作產(chǎn)生不良品 過程產(chǎn)品擺放方式不合理，碰劃傷多 1 2 3 4 5 檢驗人員新進人員多 方法類 后道工序碰劃傷，原材料和加工區(qū)分不明確 生產(chǎn)人員品質(zhì)意識薄弱 檢驗人員培訓(xùn)不夠 過程作業(yè)個別流水線沒有形成單支流 針對長邊撕膜加工，前道工序無安排外觀檢，劃碰傷流入后道工序，誤判為加工不良 定單量大，為趕產(chǎn)量 過程檢驗控制方法單一，沒有因產(chǎn)品而異多加變動 針對不同產(chǎn)品、不同尺寸，沒有做到控制方法細化、多樣化 第 16頁共 40頁 六、要因分析 注：紅色框為改善重點 為何三車間過程加工不良率超標？ 原材料不良率高 原材料不良面凸、料頭等影響加工尺寸不良 原材料不良超標、過程品質(zhì)失控，影響過程質(zhì)量 供應(yīng)商方面需加強品質(zhì)管控 供應(yīng)商方面需加強品質(zhì)管控 切割機碰傷數(shù)量較多 周轉(zhuǎn)架碰劃傷 切割設(shè)備老化 切割機操作臺面角部碰傷 待確認不良品架碰劃傷 保留品周轉(zhuǎn)架鐵架外漏 機械類 7 6 第 17頁共 40頁 項次 重要要因 對策擬定 實施日期 擔(dān)當(dāng) 1 生產(chǎn)人員品質(zhì)意識薄弱 針對生產(chǎn)所有人員進行品質(zhì)意識宣導(dǎo)、培訓(xùn) 郭華 2 檢驗人員培訓(xùn)不夠 對三車間所有檢驗人員作檢驗培訓(xùn) 劉祥勇/龔維 3 過程作業(yè)個別流水線沒有形成單支流 由生產(chǎn)和品質(zhì)現(xiàn)場共同宣導(dǎo)單支流 吳小翠/龔維 4 針對長邊撕膜加工，前道工序無安排外觀檢，劃碰傷流入后道工序，誤判為加工不良 人員； 2. 品質(zhì)部負責(zé)對人員進行培訓(xùn)教育 郭華 /龔維 5 切割機操作臺面角部碰傷 同設(shè)備保障部協(xié)商，請機修部門拋光操作臺面 . 10 龔維 6 針對不同產(chǎn)品、不同尺寸，沒有做到過程控制方法細化、多樣化 針對重點設(shè)備（工序）、多發(fā)不良尺寸做重點過程管制 龔維 7 保留品周轉(zhuǎn)架鐵架外漏 對車間所有保留品架檢查后，重新用厚毛片包裹 龔維 七、對策擬定 第 18頁共 40頁 現(xiàn)況說明： 問題解析： 碰、劃、擦傷來源： ； ； ； 7月 3日以前做法，由于帶膜加工， 3種碰劃擦傷都在后道工序檢出，判定為公司加工不良。 具體如下： 10177。 雷達圖分析： 改善前 改善后 3E+92腦力激蕩 改善手 法運用 改善 意識 溝通協(xié)調(diào)能力