肖特車間圓圓圈改善(文件)
【正文】 2小時確認 一次。 導致結(jié)果：原材料不良誤判為加工不良！ 八、對策實施 對策 (五 ) ： 第 28頁共 40頁 改善對策： 效果確認： 利用下班時間，對三車間所有與檢驗工作有關(guān)人員，由工程師組織教育培訓，合格后上崗。 碰傷不良數(shù)量的數(shù)據(jù)降低對比： 八、對策實施 對策 (六 ) ： 1000202330004000500060007000改善前 改善后單位：支/月 第 34頁共 40頁 現(xiàn)況說明： 問題解析： 流水線產(chǎn)品“堆堆”流，易造成產(chǎn)品碰劃擦傷 產(chǎn)品的堆積，在流水線開動時造成碰劃傷，此碰撞傷造成加工不良上升。 雷達圖分析： 改善前 改善后 3E+92腦力激蕩 改善手 法運用 改善 意識 溝通協(xié)調(diào)能力 分析 能力 團隊 士氣 第 40頁共 40頁 序號 原標準 現(xiàn)定標準 實施日期 擔當 標準化文件制定形成 1 工藝流程圖無前道外觀檢工序 撕膜后增加前道外觀檢 龔維 工藝流程圖更新 2 QC工程圖中無前道外觀檢工序 撕膜后增加前道外觀檢工序 龔維 QC工程圖更新 3 過程流水線上產(chǎn)品擺放無要求 增加流水線上產(chǎn)品按照格子單支流要求 0 吳小翠/龔維 作業(yè)指導書更新 十一、標準化 第 41頁共 40頁 十二、檢討與展望 活動項目 優(yōu)劣分析 評價 今后展望 P 主題 選定 優(yōu)：降低成本，提高公司經(jīng)濟效益 ◎ 水平展開所有其他撕膜加工型號產(chǎn)品 把握 現(xiàn)狀 優(yōu)：數(shù)據(jù)收集驗證時間可更長更準確 劣：數(shù)據(jù)分析中有一定的偏差 ○ 增強數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，詳細記錄數(shù)據(jù)有利于要因分析 目標 設(shè)定 優(yōu) : 目標值設(shè)定具有挑戰(zhàn)性 劣 : 挑戰(zhàn)的同時也是一種責任包袱 ◎ 正確設(shè)定目標，通過大家的努力能夠達成目標的實現(xiàn) 要因 分析 優(yōu)：全體圈員積極參與分析 劣 : 圓員對分析手法熟練度不夠 ◎ 結(jié)合實際持續(xù)改善，透徹分析不良因素加以改善 D 對策擬定與對策實施 優(yōu)：全員集思廣益 ,積極共同商討對策 , 遵照對策構(gòu)思實施 劣：對 IE等改善手法運用不純熟 ◎ 結(jié)合相關(guān)部門協(xié)助改進及確認 C 效果 確認 優(yōu)：及時掌握對策執(zhí)行效果 劣 : 對 PDCA等改善手法運用不熟 ○ 及時掌握改善的現(xiàn)況進行對策，達到改善的理想狀態(tài) A 標準化 優(yōu)：優(yōu)化標準，強化實施 劣：制定標準不夠及時 ◎ 標準作業(yè)的持續(xù)改善和落實 尚可◎ 一般 ○ 第 42頁共 40頁 （一）選主題： ● 評定方式，每人 1票： 重要性 : 重要性 3分，一般性 2分，次要性 1分； 迫切性 : 緊急性 3分，一般性 2分，不急以下 1分； 可行性：本單位可改善為 3分，跨單位 2分，托外 1分。 改善突破點：外觀檢工位做好單支流控制。 八、對策實施 對策 (六 ) ： 第 33頁共 40頁 改善對策： 效果確認： 用厚毛片將三車間所有周轉(zhuǎn)品架重新進行包裹。 加工的檢驗思想，無能力正確區(qū)分過程加工后造成的碰劃傷。 具體如下： 10177。 6月份過程尺寸不良 5765支。 供應(yīng)商和物流造成的產(chǎn)品碰劃擦傷不能計入過程加工不良，明確區(qū)分；具體區(qū)分方法如下： 為加工不良； 良，明確與加工不良區(qū)分； 切割撕膜工序后
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