【正文】 第二階段：不同預防維修類型及設備重要 性等級的確定： 在第二階段中 ， 對每一臺需進行預防維修 的設備應做出相關的決策 ， 是否按第一種類型 由操作工人進行預防維修 。 對預防維修給出確切的定義是十分必要的 。 首先要進行的是項目可行性研究 ， 根據(jù)設備的價值來確定對其改進的必要性 。 一般說來 ， 解決這些問題應從不同的角度加以考慮 ， 也就是要取決于不同的因素 。 經(jīng)過培訓的員工將獲得更高的設備方面的知識和維護技能 ， 成為相關領域的專家 。 在對設備綜合效率進行分析和建立相關目標的基礎上 ， 正確并按照順序運用這三種體系可以加強對設備體系的改進和管理 。設備總的有效生產(chǎn)率，設備綜合效率及設備 2/9/2023 82 凈效率這三項公式是成功地對生產(chǎn)設備和生產(chǎn)過程實施優(yōu)化管理的關鍵。在此基礎上可以計算設備的計劃有效度。按每天三班、每班 8小時工作制計，每天的理論工作時間為 1440分鐘。 設備綜合效率 =設備實際有效度設備性能效率產(chǎn)品合格率 2/9/2023 64 設備運轉期間的質量及效率則可以通過設備凈效率加以表示。 前者指的是從組織管理到生產(chǎn) 過程 ， 側重分析 “ 產(chǎn)品流 ” 、 “ 物資流 ” 和 “ 信息流 ” ，及時暴 露問題 ， 刪繁就簡 ， 杜絕浪費 ， 從而使 “ 價值流 ” 連續(xù)流動 起來 。 2/9/2023 54 TPEM的組織 高效率的 TPEM組織機構是 TPEM系統(tǒng)在企業(yè)中取得成效的基本保證。在一些產(chǎn)品質量要求很高的企業(yè)中，生產(chǎn)設備往往是實現(xiàn)質量標準的障礙。辦公設備中的復印機也為此提供了一個很好的例子，其故障診斷系統(tǒng)不僅能顯示不同形式的故障，而且能確定故障的位置并自動加以記錄，將相關故障信息告之維修人員。在 TPEM理念中，第一種實施方式通常都是 2/9/2023 40 由操作人員承擔較多的設備管理工作，這種工作性質的轉換則是通過長時間的培訓才能加以實現(xiàn)的。一個運轉良好的預防維修體系是建立在以現(xiàn)代儀器儀表為檢測手段，能夠判斷 2/9/2023 35 設備狀態(tài)的預知維修之上的。 第四步：設備故障損失的分析 。 與日本的 TPEM模式相比 。 上述問題與挑戰(zhàn)是所有企業(yè)為增強自身市場競爭力所必須面對的問題。 在理想的條件下 ， TPM的目標是將這一時間減少至 10分鐘之內(nèi) ， 而操作工人的參與對于這一目標的實現(xiàn)是至關重要的 。為此， 一些世界級的大企業(yè)對產(chǎn)品 制訂了嚴格的質量標準，例如摩托羅拉要求自己產(chǎn)品的合格率要求達到 %，換句話說，一百萬件產(chǎn)品中僅有四件是廢品?？巳R斯勒 、大眾 、 福特 、 寶馬 、 鄧祿普 、 摩托羅拉 、 卡夫 、柯達 、 博世 、 西門子及其它一些世界級企業(yè)已經(jīng)或正在建立 TPEM管理系統(tǒng)并取得了很好的成效 。 小組自主活動的目的通過各種激勵手段是員工的自主意識和團隊精神 ， 使員工自覺 、 自發(fā)地開展 TPM 2/9/2023 4 管理中的各項活動，實現(xiàn)“ 生產(chǎn)設備非計劃停機時間為零；由生產(chǎn)設備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷為零；生產(chǎn)設備的速度損失為零 ”的目標。 涉及設備壽命周 2/9/2023 3 期各環(huán)節(jié)的所有部門及員工均應參加設備的綜合管理 。 全員生產(chǎn)維修在日本已由生產(chǎn)部門逐漸推廣到整個企業(yè) , 形成全企業(yè) TPM的格局 。必須清醒地認識到，在 TPM模式取得成效之前，不僅在時間、金錢方面的消耗是巨大的，而且企業(yè)文化也將發(fā)生變化。 對于持TPM理念的人來說 ， 這將是設備效率最大的損失之一 。 環(huán)保問題的另一方面是節(jié)能。 生產(chǎn)設備整體效率所帶來出來的效益將通過操作人員與維護人員之間的良好合作加以實現(xiàn) 。 第一步：確定現(xiàn)有設備的效率及有效度 。 在 2/9/2023 34 最后一步中 ， 生產(chǎn)設備狀態(tài)改進的效果應通過與其改進前狀態(tài)的比較而得出，在此基礎上再考慮進一步的需求。 第七步的工作是編制預防維修手冊，手冊 2/9/2023 39 應體現(xiàn) TPEM模式中的預防維修理念，涉及預防維修策略，維護、潤滑、檢查程序及組織機構。 2/9/2023 45 第五步的中心工作是根據(jù)新工藝規(guī)劃設備工程方案，進行此項工作時必須注意方案的安全性及環(huán)保性。如果維修管理系統(tǒng)是由相關數(shù)據(jù)支撐的，便可以據(jù)此確定收益點并判斷設備非計劃停機的大致時間。 2/9/2023 53 TPEM—EM模式的實施為操作人員從設備使用初期參與管理及提高設備使用效率提供了可能。 范圍涉及到從生產(chǎn)現(xiàn)場的布置到生產(chǎn)組織結構的設計 ， 從生產(chǎn)流程和生產(chǎn)信息到生產(chǎn)部件的物流 。 設備總的有效生產(chǎn)率這一參數(shù)中包括設備的計劃停機時間，同時也是衡量設備利用率和設備綜合效率的尺度。如同其它文獻中所闡述的，產(chǎn)量的降低或介于設備啟動與穩(wěn)定運轉之間的不穩(wěn)定運轉時間的減少不易被測定，通常都是包括在上述五項損失之中，此時可以以設備修理或不穩(wěn)定運轉階段所產(chǎn)生的效率損失來表述。 設備如果每天 24小時連續(xù)不斷地工作，一天可利用的時間為 1440分鐘。班次的增加提高了設備的利用率，但是三班制的生產(chǎn)使得設備很 2/9/2023 81 難有時間按計劃實施維修工作，從而也將給設備管理工作帶來一些新的問題。另一方面，設備管理工作又不可避免地要涉及到操作工人、維修工人、工程 2/9/2023 87 師 ， 工 長及管理人員 。 在專業(yè)培訓中員工將接受有關設備的專業(yè)知識及自己所操作設備的維修技能 ， 為此也需制訂專門的計劃及進度 2/9/2023 91 安 排 。 全部培訓 TPEM—AM結束后，要根據(jù)不同的技能等級或技能級別對參加培訓的人員進行測試，這種測試既可以是理論知識方面的考試，也可以是在工作現(xiàn)場對所操作設備進行的實際技能的測試。 還有其他一些因素將影響 TPEM系統(tǒng)的建立 。 在對操作工人進行培訓并使其參與小組活動之前 ， 必須明確的是企業(yè)所實施的何種形式的預防維修 。 2/9/2023 108 建立高效的預防維修系統(tǒng) ， 應該分階段地逐步實施： 第一階段：建立完整的設備數(shù)據(jù)庫： 多數(shù)企業(yè)都建有計算機管理的設備數(shù)據(jù)庫 ， 或者至少也建立了卡片形式的設備臺帳 。 如果設備故障引發(fā)的事故導致整個車間或生產(chǎn)線停產(chǎn) ， 進而危及人員安全或環(huán)境 ， 此時設備重要性等級定為 1。 日常性預防維修涵蓋使設備保持良好狀態(tài)所實施的以下措施： 設備的清洗； 設備的潤滑； 2/9/2023 104 設備的檢查； 設備的測試； 設備的小修； 設備的調整與緊固； 為設備提供的其它服務。此外 ， 產(chǎn)品質量改善的必要性也應該是項目結構中應予優(yōu)先考慮的問題 。 但是如果從一開始就推行自主維修 ， 就有可能遭到原先與維修無關的操作工人的反對 ， 而且還將遇到不同意將維修職能移交出去的維修工人的阻力 。高一級的員工應該能夠了解并分析、解決設備運行中的各種問題。 （ 3） 全面生產(chǎn)維修 —設備管理： 設備的改進； 設備的性能； 設備損失的分析； 設備持續(xù)改進的工作范圍 。 因此 ， 減少隱性損失對效率的影響 ， 對提高 設備綜合效率具有極其重要的意義 ， 也是改進 管理中最具潛力的領域 。 設備性能效率 %100750 % ?????設備凈作業(yè)時間 產(chǎn)品數(shù)量單位產(chǎn)品加工時間=58% 根據(jù)產(chǎn)品數(shù)量及廢品的數(shù)量可計算出產(chǎn)品合格率為： 2/9/2023 77 產(chǎn)品合格率 = 100 %290 6290100 %— ??? —產(chǎn)品數(shù)量 廢品數(shù)量產(chǎn)品數(shù)量=% 在建立 TPEM系統(tǒng)的企業(yè)中，計算所需的各項數(shù)據(jù)由 TPEM小組成員通過長期觀察和積累加以采集、分析和處理，完全依賴機械或計算機進行此項工作并不一定是適宜的。 2/9/2023 70 故障停機時間：由任何設備故障造成的非計劃停機時間。對設備效率造成損失的因素至少包括以下五種類型： 2/9/2023 65 1．工作準備過程中所造成的損失； 2．故障停機損失； 3．設備空轉及等候時間所造成的損失； 4．工作速度降低所造成的損失； 5．生產(chǎn)廢品所造成的時間損失。 在 這種企業(yè)里推行精益生產(chǎn) ， 必須保證設備少出故障甚至不 出故障 。 公司 TPEM委員會 工廠 TPEM委員會 部門 TPEM委員會 TPEM小組 公司 TPEM經(jīng)理 TPEM競賽優(yōu)勝者 TPEM協(xié)調人 TPEM顧問小組 提交報告 提交報告 培訓、支持 提交報告 提交報告 直線部分 職能部分 2/9/2023 55 直線部分由高層管理延向下延伸，并由從TPEM指導委員會直到生產(chǎn)層的 TPEM小組代行其職能。 生產(chǎn)設備的速度損失為零是 TPEM管理的第三個目標。對維修及操作人員早期培訓的一項重要內(nèi)容就是盡可能早地熟悉新設備，進行作業(yè)練習。 2/9/2023 41 設備壽命周期費用最佳 在 TPEM的第三階段，新設備籌措（購置或自制）是以高效及壽命周期費用（ LCC, Life Cycle Cost）低為前提的。與其它維護手段相比，清潔工作的作用似乎不太明顯，但是在整個生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的影響是絕不可以低估的。 第七步：按計劃實施改進及換裝方案 。TPEM模式是一種更為實用的管理模式 。 一些世界級大企業(yè)（如戴姆勒 由于自動化 、 高速化設備以及機器人的出現(xiàn) ， 單位產(chǎn)品的生產(chǎn)成本不斷降低 ， 而另一方面 ， 由于設備維護方面的費用卻在不斷增加 ， 這是現(xiàn)代設備日趨復雜所導致的結果 。 對于已經(jīng)推行質量認證體系 （ 如 ISO） 的企業(yè) ,TPM體系的建立相對要簡單些 ， 兩種體系可以結合起來應用而無須再建立一套新的體系 。 如同質量管理與零故障管理的引進一樣 ， 日本人改進和發(fā)展了預防維修模式 ， 使之更加適應日本企業(yè)的實際 。 員工具有良好的素養(yǎng) ， 其余四項就容易形成制度 。 全系統(tǒng)： 設備設計階段采用可靠性、維修性設計，進行設備的維修預防；使用階段實施預防維修；對重復故障采取改善維修。根據(jù)新的解釋 ， TPM 中的 “ 三全 ” 指的是生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合效率化 、 生產(chǎn) 系統(tǒng)的壽命周期全過程以及 2/9/2023 11 包括 生產(chǎn) 、 開發(fā) 、 經(jīng)營 、 管理的所有部門和全體成員 。 TPM模式實際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團隊精神，強調的是協(xié)作。及時生產(chǎn)制和減少循環(huán)時間在通常情況下可以加速生產(chǎn)循環(huán) 。一些企業(yè)，如美國田納西 Eastman公司的經(jīng)驗表明， TPM系統(tǒng)的建立可以在無需投資的條件下較大幅度地提高設備生產(chǎn)能力。國際 TPEM協(xié)會主席 Hartmann所提出并經(jīng)西方國家企業(yè)認可的 TPEM定義為： 2/9/2023 27 全體員工積極參與下的生產(chǎn)設備整體效率的持續(xù)改造 。 充分而詳盡的數(shù)據(jù)資料及周密的計劃對于第一階段目標的實現(xiàn)也是至關重要的。由于設備的改進是一個持續(xù)的過程，因此這一進程將不斷延續(xù)下去。如同在維護、清洗和潤滑工作中一樣，檢查工作也可以采用兩種形式進行。 2/9/2023 44 新設備的技術性能主要是指自動化程度、功能及工作周期等項指標以及這些指標對產(chǎn)品的適應程度。 上述三項目標中，第一項即非計劃停機時間為零是最重要但也是最為困難的目標，通常情況下實現(xiàn)這一目標幾乎是不可能的。 以自主維護為中心的 TPEM—AM模式，就是組織操作人員對自己所操作的設備進行維護和潤滑。 對 TPEM顧問小組工作時間上的需求取決于車間的規(guī)模以及 TPEM經(jīng)理的日常工作量，TPEM顧問輔助 TPEM經(jīng)理進行 TPEM管理方面的工作并向其匯報工作，同時向 TPEM小組提供培訓及相關方面的支持。大多數(shù) TPEM 2/9/2023 62 文獻僅僅提及設備綜合效率而忽視了設備利用率對