精益生產(chǎn)課程(專業(yè)版)
【正文】 Daily1100=100%2opC/Tseconds1,8Coils5pcs/mo12,RI1200hourUptimeshifts27,600s=WeldL6,400一年重復做一次價值流分析 (每條生產(chǎn)線 )PDCA價值流程Round 1 Simulation 模擬練習模擬練習Round 2 Simulation模擬練習模擬練習Round 3 Simulation 模擬練習模擬練習Assyemptypolishing/– 舉起167。im 等待運輸 /物流送料4. 等待時間解決措施 延遲交貨時間運輸可以通過以下措施 : 167。隱藏了問題 額外的設備167。AProzessaddingprocess額外的資金167。例如：由于原材料和采購零件的不良的物流管理而造成返工。連續(xù)的流水生產(chǎn)167。按燈 ,裝配場地. OverEngineering7. 不適當?shù)剡^程原因 :167。–bycoversecC/OforecastPacificSteelshifts5=100%2=op1=assembly90/60/301 S.days4010secC/OL640weeks200390Uptime2Steelshifts27,600sL2400=secC/Oseconds7coils=尋找消除浪費和產(chǎn)生讓物料流動起來的機會197。––– 導致額外的運輸167。 過程完成后的等待167。Produktionsbetrieb額外的庫存167。精益生產(chǎn)課程流程分析王凱20231015流程分析課程日程表流程分析課程日程表第二天?模擬練習 1?傳統(tǒng)生產(chǎn)方式下的質(zhì)量 ,成本和交付?模擬練習 2?改進后的質(zhì)量 ,成本和交付?模擬練習 3?拉動生產(chǎn)方式下的質(zhì)量 ,成本和交付?回顧 第三天CAB234 HOSHIN 實際運用?第一天?總述?背景和理念?7種浪費?怎樣衡量精益生產(chǎn)的效果 ?價值流程圖?回顧Topics1.im引起不必要的移動和尋找時間167。額外尋找零件的時間167。 過程中等待167。 降低了能力167。更好的、符合人機工程的設計167。 deburringscrap/trashcleaning畫出目前的流程圖 Draw the Current State Map196。AvailTrayftdays4646AvailC/TDailyI4600=100%22 ShippingDaily ship scheduleStaging==AvailEPE=2RI2700=minUptimesecondsProduction lead time = 23,6 daysValueAdded time = 188 secC/TWelddays40op90/60/3010shifts27,600sdays1=
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