【正文】 課程設(shè)計(jì)作為《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》課程的重要環(huán)節(jié)，使理論和實(shí)踐更加接近，加深了理論知識(shí)的理解，強(qiáng)化了生產(chǎn)實(shí)習(xí)的感性認(rèn)識(shí)。3）切削速度的計(jì)算 由表522，按工件材料為45的條件選取，切削速度v可取為22m/min。（1）背吃刀量的確定　　取=（2）進(jìn)給量的確定 由表57，按機(jī)床功率為5～10KW、工件一夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取。3）切削速度的計(jì)算 由表524，按工件材料為45的條件選取，切削速度v可取為51m/min。)mm，由于是雙面對(duì)稱(chēng)磨削加工，則=()=,查表（120),可知磨削加工的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)為IT7,故=(177。)mm. 六、精銑撥叉腳兩端面的加工余量、工序尺寸和公差的確定 由于此步為進(jìn)一步精加工，主要保證尺寸精度要求，考慮到前面的粗銑加工以及后面的磨削，故制定工序加工過(guò)程如下： 1)、以右端面B定位，精銑左端面A，以保證公差尺寸； 2）、以左端面定位，精銑右端面，以保證工序尺寸精度，達(dá)到零件磨削基準(zhǔn)尺寸的要求，=+，其中為最終尺寸20177。)mm。在工藝卡片中應(yīng)簡(jiǎn)要寫(xiě)出其名稱(chēng)。在粗加工階段，首先將精基準(zhǔn)準(zhǔn)備好，使后續(xù)工序都可以采用精基準(zhǔn)定位加工，保證其他加工表面的精度要求，然后粗銑撥叉頭右端面，撥叉腳內(nèi)表面、撥叉腳兩端面的粗銑、操縱槽內(nèi)側(cè)面和底面。毛坯的拔模斜度為5。叉軸孔mm（H7）和鎖銷(xiāo)孔mm（H7），在設(shè)計(jì)工藝規(guī)程時(shí)應(yīng)重點(diǎn)予以保證。為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：1. 小頭孔以及與此孔相通的的錐孔、螺紋孔2. 大頭半圓孔3. 撥叉底面、小頭孔端面、大頭半圓孔端面。 精基準(zhǔn)的選擇 根據(jù)該撥叉零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇撥叉頭左端面和叉軸孔mm作為粗基準(zhǔn)，零件上的很多表面都可以采用它們作為粗基準(zhǔn)進(jìn)行加工，即遵循了“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則，叉軸孔mm的軸線是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，選用其作為精基準(zhǔn)定位加工撥叉腳兩端面和鎖緊孔mm，實(shí)現(xiàn)了設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工藝基準(zhǔn)重合，保證了被加工表面的垂直度要求。噴丸可以提高表面硬度，增加耐酸性，消除毛坯表面因脫碳而對(duì)機(jī)械加工帶來(lái)的不利影響，叉腳兩端面在精加工之前進(jìn)行局部高頻淬火，提高其耐磨性和在工作中承受沖擊載荷的能力。為驗(yàn)證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對(duì)加工余量進(jìn)行校核。)mm. 四、粗銑叉爪口內(nèi)側(cè)面的加工余量、工序尺寸和公差的確定 由于此處最終的加工精度只要求達(dá)到IT12即可，查表(120)粗銑粗銑的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)能夠達(dá)到IT12。查表(120)依次確定各加工尺寸的加工精度等級(jí)為，精絞：IT7；粗絞：IT10；鉆：IT12。參照表415所列X51型立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=160r/min。（3）絞孔工步1）背吃刀量的確定 取=2)進(jìn)給量的確定 由表531，選取該工步每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=。該工序的實(shí)際銑削速度工序8——精銑撥叉腳兩端面 該工序分兩個(gè)工步，工步1是以B面定位，粗銑A面；工步2是以A面定位，粗銑B面。（3）精鉸工步1）背吃刀量的確定 取=。由于能力有限，設(shè)計(jì)中還存在很多不足之處，懇請(qǐng)各位老師、同學(xué)批評(píng)指正。由n=1000v/d可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=80r/min ，參照表49所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=97r/min 。工序7——粗銑操縱槽底面和內(nèi)側(cè)面（1） 背吃刀量的確定 取=5mm（2） 進(jìn)給量的確定 由表514，按銑槽刀直徑10mm條件選取。參照表49所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=680r/min。（2） 進(jìn)給量的確定 由表57，按機(jī)床功率為5～10KW、工件一夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取。)mm。)mm. 3）、=+，由于撥叉腳兩端面的加工余量為均勻分布，且為鍛造原始尺寸為25mm，故加工余量==()=。 3)、=+，其中為粗銑余量，由于B面是經(jīng)粗銑一次達(dá)到的，故為B面的毛皮余量，即=2mm，=(81+2)=(120)確定該粗銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)為IT13，故=(83177。 (4)、遵循先面后孔的原則，先加工撥叉頭端面，再加工叉軸孔mm孔，先銑操縱槽，在鉆銷(xiāo)軸孔mm。 鍛件分模線形狀 根據(jù)撥叉件的形位特點(diǎn)，故零件的、高度分析的對(duì)稱(chēng)度平面為分模面，屬平直分模線。 三、審查撥叉的工藝性：分析零件可知，撥叉頭兩端面和叉腳兩端面均要求切削加工，并在軸向方向上均高于相鄰表面，這樣既減少了加工面積，有提高了換擋時(shí)叉腳端面的接觸剛度；mm孔和mm孔的兩端面均要求平面，可以防止加工過(guò)程中鉆頭鉆偏，以保證加工精度；另外，該零件除主要工作表面外，其余表面加工精度較低，不需要高精度機(jī)床加工，通過(guò)銑削、鉆床的初加工即可滿足要求。3 二、撥叉的工藝分析及生產(chǎn)類(lèi)型的確定為實(shí)現(xiàn)換擋、變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸由配合要求，因此加工精度要求較高。 公差等級(jí) 由撥叉的功能和技術(shù)要求，確定該零件的公差等級(jí)為普通級(jí)。 四、工序的集中與分散此處選用工序集中原則安排撥叉的加工工序，該撥叉的生產(chǎn)類(lèi)型為大批生產(chǎn)可以采用萬(wàn)能型機(jī)床配以專(zhuān)用工、夾具，以提高生產(chǎn)率。 加工余量、工件尺寸和公差的確定由上表可知總共16道工序中只有第14九道工序需要確定加工余量、工件尺寸和公差，其中第2道合并一起制定，故制定如下八道工序卡。)mm. 綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，絞孔：mm；精擴(kuò)：mm；粗?jǐn)U：mm。 其加工尺寸及公差的順序如下： 故其加工尺寸和公差為： 1)、== 2）、=+，為精銑加工余量，查表(235)取1mm，則=(+1)=,查表（120),可知精銑加工的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)為IT8,，故=(177。)mm；=20177。參照表49所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=680r/min。參照表418所列X61型臥式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=160r/min。參照表49所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=960r/min。本次設(shè)計(jì)還存在很多不足之處。