【正文】 根據零件圖對零件進行工藝分析，編制工藝文件。該零件的主要工作面為拔叉腳兩端面。叉腳兩端面在工作中需承受沖擊載荷，為增強其耐磨性，該表面要求高頻淬火處理，硬度為48~58HRC；為保證撥叉換擋時叉腳手里均勻。 三、審查撥叉的工藝性：分析零件可知，撥叉頭兩端面和叉腳兩端面均要求切削加工，并在軸向方向上均高于相鄰表面，這樣既減少了加工面積，有提高了換擋時叉腳端面的接觸剛度；mm孔和mm孔的兩端面均要求平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證加工精度；另外，該零件除主要工作表面外，其余表面加工精度較低，不需要高精度機床加工，通過銑削、鉆床的初加工即可滿足要求。再根據各加工方法的經濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復雜的加工曲面，所以根據上述技術要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。為了提高生產率和鍛件精度，宜采用模鍛方法制造毛坯。 鍛件重量 。 鍛件分模線形狀 根據撥叉件的形位特點，故零件的、高度分析的對稱度平面為分模面，屬平直分模線。 粗基準的選擇作為粗基準的表面應平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面欠缺。 加工表面尺寸精度等級表面粗糙度/加工方案撥叉頭左端面IT11粗銑─半精銑 撥叉頭右端面IT13粗銑撥叉腳內表面IT13粗銑撥叉腳兩端面IT9粗銑─半精銑─磨削孔IT7粗擴─精擴─絞孔IT7鉆─粗絞─精絞操縱槽內側面IT12粗銑操縱槽底面IT13粗銑三、加工階段的劃分該撥叉加工質量要求校高，可將加工階段劃分成粗加工，半精加工和精加工幾個階段。而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數少，不但可以縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求。 (4)、遵循先面后孔的原則，先加工撥叉頭端面，再加工叉軸孔mm孔，先銑操縱槽，在鉆銷軸孔mm。 綜上所述，撥叉的工序的安排順序為：基準加工─主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工─主要表面半精加工和次要表面加工─熱處理─主要表面精加工。 二、工藝設備的在選用工藝設備主要包括刀具、夾具和量具。 一、工序1和工序2─加工撥叉頭兩端面至設計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定第2兩道工序的加工過程為： 1)、以右端面B定位，粗銑左端面A，以保證公差尺寸； 2）、以左端面定位，粗銑右端面，以保證工序尺寸； 3）、以右端面定位，半精銑左端面，以保證工序尺寸，達到零件設計尺寸D的要求。 3)、=+，其中為粗銑余量，由于B面是經粗銑一次達到的，故為B面的毛皮余量，即=2mm，=(81+2)=(120)確定該粗銑工序的經濟加工精度等級為IT13，故=(83177。將工序尺寸按“入體原則“表示： 二、mm孔加工至設計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定 第3道工序加工過程為： 。). 2）、=，為精擴孔余量，查表(228)確定=，則=()=,查表(120)，精擴孔的經濟加工精度等級可達到IT11，,故=(177。 三、粗銑撥叉腳兩端面的加工余量、工序尺寸和公差的確定 由于此步為粗加工，主要切削多余的毛坯余量，考慮到后續(xù)還有精銑加工，故工序加工過程如下：1) 、以右端面B定位，粗銑左端面A，以保證公差尺寸；2）、以左端面定位，粗銑右端面，以保證工序尺寸，為精銑加工的基準量，查表(235),可知精銑加工的加工余量為1mm。)mm. 3）、=+，由于撥叉腳兩端面的加工余量為均勻分布，且為鍛造原始尺寸為25mm，故加工余量==()=。)mm。查表(240)，故所以加工的寬度即為此處毛坯余量，由圖紙可知=12mm，考慮到公差的影響，取=(12177。)mm. 3)、=，其中是在粗銑加工得到的尺寸，=，查表(120),得到粗銑的經濟加工精度等級為IT13，故=(177。)mm。 綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，精絞：mm；粗絞：；鉆： mm。)mm. 3)、=+，其中是在精銑加工得到的尺寸，=，查表(120),得到精銑的經濟加工精度等級為IT8，故=(177。 切削用量的計算工序1——粗銑撥叉頭兩端面該工序分兩個工步，工步1是以B面定位，粗銑A面；工步2是以A面定位，粗銑B面。（2） 進給量的確定 由表57，按機床功率為5～10KW、工件一夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取。工序2——半精銑撥叉頭左端面A（1） 背吃刀量的確定 取==1mm（2） 進給是的確定 由表58。工序3——粗擴、精擴、絞Φ28mm孔（1） 粗擴工步1）背吃刀量的確定 取=2)進給量的確定 由表523，選取該工步每轉進給量f=。該工序的實際銑削速度 v=nd/1000=680r/min725mm/1000=。參照表49所列Z525型立式鉆床的主軸轉速，取轉速n=680r/min。由n=1000v/d可求得該工序鉆頭轉速n=。由于這兩個工步是在一臺機床上經一次起刀加工完成的，它們所選用切削速度v和進給量f、背吃刀量是一樣的。該工序的實際銑削速度v=nd/1000=160r/min80mm/1000=。工序7——粗銑操縱槽底面和內側面（1） 背吃刀量的確定 取=5mm（2） 進給量的確定 由表514，按銑槽刀直徑10mm條件選取。（1）背吃刀量的確定　　取=1mm（2）進給量的確定 由表57，按機床功率為5～10KW、工件一夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取。工序9——鉆、粗鉸、精鉸Φ8mm孔（1）鉆孔工步1）背吃刀量的確定 取=2)進給量的確定 由表522，選取該工步每轉進給量f=。該工序的實際銑削速度 v=nd/1000=960r/。由n=1000v/d可求得該工序鉆頭轉速n=80r/min ，參照表49所列Z525型立式鉆床的主軸轉速，取轉速n=97r/min 。3）切削速度的計算 由表531，切削速度v可取為4m/min。