【正文】 這次課程設(shè)計綜合了很多方面的知識，有許多細節(jié)的方面需要考慮。4）夾具操作方便安全,省力為便于操作，操作手柄一般應(yīng)放在右邊或前面:為便于夾緊工件，操縱夾緊件的手柄或扳手在操作范圍內(nèi)應(yīng)有足夠的活動空間:為減輕工人勞動強度，在條件允許的情況下，應(yīng)盡量采用氣動，液壓等機械化夾緊裝置。,主刃Kr=60176。（3）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面：撥叉頭上端面和叉軸孔，后加工次要表面：孔。② 選取公差等級CT由鑄造方法按機器造型、鑄件材料按灰鑄鐵，查表得公差等級CT范圍8~12級，取10級。試為該撥叉零件編制工藝規(guī)程。四、工藝路線的擬定1. 定位基準的選擇①精基準選擇根據(jù)該撥叉零件的技術(shù)要求，選擇撥叉頭叉軸孔作為精基準，零件上的加工表面都可以采用它作基準進行加工，即遵循了“基準統(tǒng)一”原則。3輔助工序在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。（圖35） 圖34 粗銑加工余量示意圖圖35 精銑加工余量示意圖（1）由圖35可知，P1=P2+Z2，其中Z2為精銑余量，查表得Z2=1mm，且由設(shè)計零件圖知P2=,所以P1=21mm；由于工序尺寸是在粗銑加工中保證的，查表530知，精銑銑工序的經(jīng)濟加工精度等級可達到圓弧面的最終加工要求——IT12，因此確定該工序尺寸公差為IT12，故。故本夾具安全可靠。這對于以后從事制圖工作很有幫助。 針對成批大量生產(chǎn)的工藝特征，此夾具選用螺旋夾緊夾緊機構(gòu)。4）確定并標注有關(guān)尺寸,配合及技術(shù)要求,例如,工件基準孔與夾具定位套的配合尺寸。(3)銑削速度的確定 按端銑刀，取d=50mm、z=8計算，查表有,=，=，T=180,=，=，=，=，m=，=1，=4mm2精銑撥叉腳另一端圓弧面（1）背吃刀量的確定 =Z2=1mm.（2）進給量的確定 按鑲齒銑刀，表面粗糙度Ra=,／r。工藝裝備的選用本例撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，所選用的夾具均為專用夾具。 表31 撥叉零件各表面加工方案加工表面加工經(jīng)濟精度IT加工情況表面粗糙度備注撥叉頭上端面IT10粗銑→精銑軸孔IT8鉆→粗鉸→精鉸銑撥叉腳圓弧IT12粗銑→半精銑→精銑銑撥叉腳另一側(cè)圓弧IT12粗銑→半精銑→精銑孔IT10粗鏜→精鏜M8螺紋孔IT10鉆→鉸→攻螺紋錐銷孔IT10鉆→鉸撥叉切斷面IT14粗銑端面該撥叉加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工幾個階段。其中，撥叉腳兩側(cè)圓弧面和撥叉頭上端面有一定的位置精度：（1） ；（2） 2. 為實現(xiàn)換檔、變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。 表21 CA6140車床撥叉技術(shù)要求表加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等級表面粗糙度Ra形位公差/mm孔（H7）IT7撥叉頭頂面50IT12撥叉腳兩端面（d11）IT11撥叉腳內(nèi)表面（H12）IT12撥叉腳兩端側(cè)面（H12）IT12M8螺紋孔M8錐銷孔IT7撥叉腳切斷端面2IT14,該撥叉共有兩組加工表面,一組是的孔及其上端面、孔壁上的錐銷通孔和M8的螺紋孔；一組是的兩圓弧面和內(nèi)弧面。根據(jù)撥叉零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工件各表面的加工方法，如表31所示。選用X63臥式銑床。（2）進給量的確定 、工件——／。按夾緊狀態(tài)畫出夾緊裝置:畫出其他元件或機構(gòu):最后畫出家夾具體把上述組成部分聯(lián)結(jié)成一體,被加工件視為透明體。由上述分析可知，該定位方案合理、可行。通過這次課程設(shè)計，我們把自己學到的知識都用上了，將不懂的通過查資料或詢問老師，同學來補足。1）夾具設(shè)計任務(wù)已知：工件材料為HT200，毛坯