【正文】 如圖324所示的加工實例中，編程時若采用程序段“G54 ”來設(shè)定工件坐標(biāo)系，當(dāng)完成首次對刀操作后，每次開機后只需操作車床返回機床零點一次，則所有零件加工前都不必重復(fù)基準(zhǔn)刀具的對刀操作，即可進行自動加工。對2號刀具安裝位置偏差進行補償?shù)牟僮鞑襟E如下：① 調(diào)2號刀具。② 使CRT屏幕上的W坐標(biāo)值清零；按軟鍵操作區(qū)的對應(yīng)軟鍵，在地址/ 數(shù)字鍵區(qū)按W鍵，再按“取消”鍵。在數(shù)控加工中，需要經(jīng)常換刀，所以在加工程序中要設(shè)置換刀點。但是數(shù)控系統(tǒng)要求在加工一個零件時，無論使用哪一把刀具，其刀尖位置在切削前均應(yīng)處于同一點，否則，零件加工程序就缺少一個共同的基準(zhǔn)點。其中正三角形刀片（ T ）和正方形刀片（ S ）為最常用，而棱形刀片（ V 、 D ）適用于仿形和數(shù)控加工。如圖 6 –15 所示3 ．刀桿及刀頭的形狀和尺寸刀桿的截面尺寸一般可按機床中心高確定。字母表示刀片形狀、數(shù)字代表刀片主要尺寸。通過調(diào)整卡爪，使得工件坐標(biāo)系的Z軸與數(shù)控車床的主軸回轉(zhuǎn)中心軸線重合。（6）四爪卡盤加工精度要求不高、偏心距較小、零件長度較短的工件時，可以采用四爪卡盤進行裝夾，如圖312所示。軟爪內(nèi)徑大于工件外徑時，會造成軟爪與工件形成三點接觸,此種情況下夾緊牢固度較差，所以應(yīng)盡量避免。對于切削長度較長的軸類零件可以采用一夾一頂，或采用兩頂尖定位。因為該軸支承軸頸是用來安裝支承軸承，是軸上部件的裝配基準(zhǔn)面，所以它的制造精度直接影響到主軸部件的回轉(zhuǎn)精度。(二) 選材分析由于該軸是用作變速器上的傳動軸，對性能方面要求都較高，而且該主軸結(jié)構(gòu)形狀較簡單，工作最大應(yīng)力處于表層，應(yīng)選用合金調(diào)質(zhì)鋼，本設(shè)計選用40cr作軸的材料。成分：～％，～％，～，～％ 退火硬度：小于207HBS 正火硬度：小于250HBS 調(diào)質(zhì)處理：試樣直徑：25mm，850度淬火加熱油淬，520度回火后：抗拉1000兆帕，屈服800兆帕，延伸9％，斷面收縮45％。⑵ 空套齒輪軸頸在裝夾方式允許的條件下，零件的軸向定位面盡量選擇幾何精度較高的表面。當(dāng)軟爪內(nèi)徑過小時，會形成軟爪與工件的六點接觸，不僅會在被加工表面留下壓痕，而且軟爪接觸面也會變形。四爪卡盤的四個卡爪是各自獨立移動的，通過調(diào)整工件夾持部位在車床主軸上的位置，使工件加工表面的回轉(zhuǎn)中心與車床主軸的回轉(zhuǎn)中心重合。使用三爪自動定心卡盤裝夾較長的工件時，由于工件較長，工件遠離三爪自動定心卡盤夾持部分的旋轉(zhuǎn)中心與車床主軸的旋轉(zhuǎn)中心不重合，此時必須進行工件的安裝找正。刀片尺寸中的 l要根據(jù)背吃刀量和主偏角確定。刀桿上支承部分高度 H 1 與刀片厚度 S 應(yīng)有一定的比例，如圖 6 — 16 所示： H 1/s ＞ 3 時焊接后刀片表面引起的拉應(yīng)力不顯著，不易產(chǎn)生裂紋； H 1/s ＜ 3 時，刀片表面層的拉應(yīng)力較大，易出現(xiàn)裂紋。號位 2 表示刀片后角。為使零件加工程序不受刀具安裝位置而給切削帶來影響，必須在加工程序執(zhí)行前，調(diào)整每把刀的刀尖位置，使刀架轉(zhuǎn)位后，每把刀的刀尖位置都重合在同一點，這一過程稱為數(shù)控車床的對刀。換刀點的位置應(yīng)該避免與工件、夾具和機床發(fā)生干涉。③車削毛坯端面。設(shè)置“方式選擇”旋鈕到MDI位置，按“程序”鍵，分別按T、0、2鍵，按“輸入”鍵，按“啟動輸出”鍵，2號刀具繞B點順時針轉(zhuǎn)動到切削位置。五、程序的編制數(shù)控機床是一種技術(shù)密集度及自動化程度很高的機電一體化加工設(shè)備，是綜合應(yīng)用計算機、自動控制、自動檢測及精密機械等高新技術(shù)的產(chǎn)物。(二) 程序編制零件的加工程序如下：　　　　　　　程序　　　　　　　　　　說明O0001G50 X200 Z200換刀點T0101M03 S600 M08G96 S320G00 X100 Z3G71 U3 R1G71 P10 Q20 U1 N10 G00 粗加工外圓輪廓至(W=231處)G01 G02 W2 R2G01 X25 Z85X32 Z167Z231X48W1N20 X80 G00 X200 Z200T0202S1000G00 X40 Z3 G70 P10 Q20精加工外圓輪廓G00 X200 Z200T0303S300G00 X80 Z205切寬為￠32X４mm的外圓退刀槽G01 X80 F1Z204 X80 F1Z203 X80 F1Z202 X80 F1Z201 X80 F1切寬為￠G00 X80 G01 X32 X80 F1X32 X80 F1G00 X200 Z200 M09M05M30調(diào)頭,以上次加工至的端面與軸心線交點作為編程原點，加工大端部分O0002G50 X200 Z200 T0101M08 M03 S600 G00 X100 G01 X1 G00 Z40X100G71 U3 R1G71 P30 Q40 U1 N30 G00 粗加工大端處的外圓輪廓G01 Z0N40 X80 G00 X200 Z200T0202精加工大端處的外圓輪廓S1000G00 X70 Z40