【正文】 感謝母校為我們提供良好學習環(huán)境，是我們能夠在此專心學習，陶冶情操。此外，由于沒有側向分型抽芯，不會增大開模距離，注射機的開模行程足夠。一般規(guī)定兩條相互交錯的水道在長度小于150mm時，最小間距為3mm，在長度大于150mm時，最小間距為5mm。在P6~P9型模架中，P6與PP8與P9是相互對應的結構。驗算選定的模架閉合厚度是否小于所選注射機的最大裝模厚度。 型腔壁厚的確定注射模在工作過程中要承受多種外力，如注射壓力、保壓力、鎖模力等。進行成型零部件的結構設計時，既要考慮保證獲得合格的塑件，又要便于加工制造，還要注意盡量節(jié)約貴重的模具材料，以降低模具成本。推板應由模具的導柱導向機構導向定位，以防止推板孔與型芯間的過度磨損和偏移。由于聚乙烯韌性較好，因此采用帶球形頭拉料桿的冷料穴?？傊?，澆口厚度應根據(jù)塑料的幾何形狀、塑料種類和壁厚決定。一般要求澆口截面小、長度短。圖43 主流道形狀及其與注射機噴嘴的關系 分流道的設計分流道是指主流道與澆口之間的通道。在保證成型和排氣良好的前提下，選取短流程，少折彎，以減小壓力損失，縮短填充時間。同時在選擇分型面時考慮以下因素：（1）不影響塑件的尺寸精度和外觀；（2）盡量簡單，避免復雜形狀，使模具制造容易；（3）不妨礙脫模和抽芯；（4）有利于澆注系統(tǒng)的合理設置；（5）盡可能與料流的末端重合，有利于排氣。注射機的成形原理：注塑成型機的工作原理注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態(tài)（即粘流態(tài)）的塑料注射入閉合好的模腔內，經(jīng)固化定型后取得制品的工藝過程。未來國內外塑性模具的制造技術和成型技術有如下發(fā)展趨勢：1)在模具設計制造中廣泛應用CAD/CAE/CAM 技術；2)高速銑削加工將得到更廣泛地應用；3)在塑料模具中推廣應用熱流道技術、注射成型和高壓注射成型技術；4)提高模具標準化水平和模具標準件的使用率；5)研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程；6)虛擬技術將得到發(fā)展；7)模具自動加工系統(tǒng)的研制和發(fā)展。成型工藝方面，多材質塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結構和抽芯脫模機構的創(chuàng)新方面也取得較大進展。這套交聯(lián)發(fā)泡注塑機組將中型塑料制品注塑成型過程連續(xù)化，提高了注塑機的生產(chǎn)效率[2]。模鍛件、沖壓件、擠壓和拉拔件等，都是使金屬材料在模具中發(fā)生塑性變形而獲得的；壓鑄零件、粉末冶金零件也在模具中充填加工成形的；而塑料、陶瓷、玻璃制品等非金屬材料的成形加工也多是依靠模具。摘 要塑料在當今世界上無處不用，因此塑料模具有很大發(fā)展，特別是注塑模。少無切削加工是機械制造業(yè)發(fā)展的一個方向，而模具是利用壓力加工實現(xiàn)無切削工藝的關鍵。法國BILLION公司雙注塑、可旋轉模具注塑技術，將2個陽模平行放置在1個可轉動的支架結構上，2臺注塑機同時向各自對應的模具內注塑不同物料，然后開模，陽模支架整體向前移動后旋轉180度，其中1個陽模上的雙色制品被取出，進行下次注塑工作。氣體輔助注射成型技術的使用更趨成熟，如青島海信模具有限公司、天津通信廣播公司模具廠等廠家成功地在29～34英寸電視機外殼以及一些厚壁零件的模具上運用氣輔技術，一些廠家還使用了CMOLD氣輔軟件，取得較好的效果。廣泛應用CAD/CAE/CAM技術，逐步走向集成化的方向發(fā)展。注射成型是一個循環(huán)的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。分型面的位置應設在塑件截面尺寸最大的部位，便于脫模和加工型腔，這是分型面選擇的首要原則。盡量避免熔融塑料正面沖擊直徑較小的型芯和金屬嵌件，防止型芯位移或變形及金屬嵌件偏移。其作用是使熔融塑料過渡和轉向。實際使用時，澆口的尺寸常常需要通過試模，按成型情況酌情修正。當塑件形狀簡單、壁厚較大且流程較短時，澆口厚度宜增大，反之，則減小。 排氣結構的設計在注塑模具的設計過程中必須考慮排氣結構的設計，否則，熔融的塑料流體進入模具型腔內，氣體如不能及時排出會使制件的內部有氣泡，甚至會產(chǎn)生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現(xiàn)廢品。為防止推桿與推板滑出導柱，推桿與推板用螺紋連接。型腔也稱凹模、凹模型腔，用以形成塑件的外形輪廓。模具型腔如強度不夠，將產(chǎn)生塑性變形或斷裂破壞；如剛度不夠，將產(chǎn)生較大的彈性變形，使模具貼合面處出現(xiàn)較大的間隙，由此會發(fā)生溢料及飛邊現(xiàn)象。如果模架閉合厚度小于所選注射機成型機的最大裝模厚度，則選擇是否成功的；否則，應重新選擇，看是否有減小模板厚度的可能，如有可能，就只能更換注射機。P7和P9相對于P6和P8只是去掉了定模座板上的固定螺釘。對于冷卻液在出入口的溫差，一般希望控制在5℃以下。經(jīng)驗證，XSZY125型注射機能滿足使用要求，故可采用。謹向我的論文指導老師李老師致以最誠摯的謝意！李老師不僅在學業(yè)上言傳身教，而且以高尚的品格給我情操上的熏陶?；叵氪髮W求學的幾年，心中充滿無限感激和留戀之情。SH+H+(5~10)mm =28+70+10 =118mmH——塑件脫出距離（mm）；H——包括流道凝料在內的塑件高度（mm）。冷卻水道的位置取決于制件的形狀和不同的壁厚，應圍繞模具所形成的的制品，且盡量排列均勻一致，應盡可能設置在靠近型腔（型芯）表面，冷卻水道的直徑應優(yōu)先大于8mm，并且各個水道的直徑應盡量相同。主要適用于直澆口簡單整體型型腔結構的注射成型模具。根據(jù)對型芯的保護要求、脫模方便與否等情況，確定導柱的安裝方式（正裝或反裝）。若塑件偏差大取小值，若塑件偏差小取大值； ——模具制造公差； d——型芯外形尺寸（mm)； d——塑件內徑的最小尺寸（mm）； H——型腔深度尺寸（mm）； h ——塑件高度最大尺寸（mm）； h——型芯高度尺寸（mm）； H——塑件深度最小尺寸（mm）。成型零部件工作部分的形狀和尺寸決定塑件的形狀和尺寸。推板脫模機構不需要回程桿復位。其拉料桿固定在動模板上。澆口厚度減小時，熔體加速作用增大，對填充薄壁塑件有利，能獲得外形清晰的塑件；但注射壓力損失大，澆口冷凝快，補縮困難，甚至成型不滿；澆口厚度增大，熔體流速下降，這有利于排除型腔內的氣體，使塑料更好地熔合；若厚度過大，使熔體流速下降太多，延長了充模時間，澆口冷凝過慢而引起倒流，使模腔壓力下降，在塑件上形成真空泡。對澆口總的設計要求是：要使塑料熔體以較快的速度進入并充滿型腔，同時在型腔充滿后適時冷卻封閉。主流道襯套設計時應注意一下事項：對于小型注塑模，可將主流道襯套與定位環(huán)設計成一個整體，但在多數(shù)情況下均勻分開設計；主流道襯套應選用優(yōu)質鋼材（如T8A等），熱處理后硬度為53~57HRC；襯套的長度應與定模配合部分的厚度一致，主流道口處的端面不得突出在分型面上，否則不僅會造成溢料，而且會壓壞模具；襯套與定模之間的配合采用H7/m6。澆注系統(tǒng)的設計原則：能順利地引導熔融塑料充滿型腔，不產(chǎn)生渦流，又有利于型腔內氣體的排出。一般來說，分型面的總體選擇原則是：保證塑件質量，便于制品脫模和簡化模具結構。 注射機的分類及成形原理注塑機的類型有：立式、臥式、全電式，但是無論那種注塑機，其基本功能有兩個：(1)加熱塑料，使其達到熔化狀態(tài)；(2)對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。目前，我國模具工業(yè)的當務之急是加快技術進步，調整產(chǎn)品結構，增加高檔模具的比重，質中求效益，提高模具的國產(chǎn)化程度，減少對進口模具的依賴?！?，模具質量、壽命明顯提高了，非淬火鋼模壽命可達10～30萬次，淬火鋼模達50～1000萬次，交貨期較以前縮短，但和國外相比仍有較大差距。意大利PRESMA公司的10工位EVA交聯(lián)發(fā)泡注塑機組，由1臺注塑機和沿圓周排列的10套注塑模具組成，這10個模具依次被移動到注塑機前進行注塑成型，被注塑后的模具在移動中需要完成定型、開模、取出制品、合模的工序，這些工序全部由電腦自動控制。它在鍛造、塑料加工、壓鑄等行業(yè)中起著重要作用[1]。由此可知，研究注塑模具對了解塑料產(chǎn)品的生產(chǎn)過程和提高產(chǎn)品質量有很大意義。模具成形有優(yōu)質、高產(chǎn)、低消耗和低成本等特點，因此得到了廣泛應用。這套雙注塑設備提高了連續(xù)化程度和設備操作空間的緊湊性。如上海新普雷斯等公司就能為用戶提供氣輔成型設備及技術。第二章 模塑工藝堵頭的原始數(shù)據(jù)：題目：堵頭注塑工藝及模具設計塑件材料：聚乙烯（PE）批量：10萬件/年 圖21 塑件的零件圖圖22 塑件的三維實體造型 塑料的原材料分析化學名稱：聚乙烯英文名稱：polyethylene （簡稱PE）比重：：% 成型溫度：140220℃ 干燥條件：吸水率低，加工前可不用干燥處理。取出塑件后又再閉模，進行下一個循環(huán)。綜合考慮有兩種分型面的選擇方案。澆口料易清楚，整修方便，無損塑件的外觀和使用。在單型腔模具中可設置分流道，在多型腔模具中均設置分流道，要求滿足熔融料流壓力損失小，散熱量小，容積最小。澆口位置選擇的正確與否，對塑件質量影響很大，選擇不當時會使塑件產(chǎn)生變形、熔接痕、凹陷、裂紋等缺陷。45的倒角，并防止在分離澆注系統(tǒng)時把塑件剪裂。排氣方式有