【正文】 硬化、且有防潮處理的水泥庫房。 、堵塞 形成原因： 對路肩排水管作用認識不足。 ３）瀝青路面孔隙率過大，導致瀝青混凝土長期受水浸害。 ２）按設計控制下封層瀝青用量。 形成原因： １）基層強度不均勻，或局部失去強度。 防治措施： １）模板安裝應平整牢固，高程符合設計。 ２）施工停頓時間過長。 ２）局部石子頂在面層頂面，壓紋機不能壓下。 ２）學習試驗規(guī)程，規(guī)范試 驗操作。 ３）運料車倒退卸料撞擊攤鋪機。 ２）嚴格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。 ３）中央分隔帶澆水應噴灑，不應沖澆，或采用開溝挖坑澆水。 ３）嚴格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實度。 ２）在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用 厚度不小于 20cm 的鋼筋混凝土補平基層的措施進行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪筑瀝青面層。 形成原因： １）基層開裂放射到瀝青面層。 形成原因： １）試鋪時未認真確定好松鋪系數(shù)。 ２）礦粉用量不符合標準。 2）粗集料針片狀顆粒較多。 5）油石比誤差過大。 2）確保生產油石比在規(guī)定的誤差范圍內。 防治措施： 1）細集料以及礦粉的存放應有覆蓋，確保細集料烘干前含水量小于 7%。 形成原因： 1）裝卸、攤鋪過程中所導致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。 2）瀝青混合料碾壓溫度不夠。 防治措施： 1）先用經(jīng)緯儀放樣，后拉線砌筑。 形成原因： 1）石 料和水泥不均勻。 防治措施： 1）注意模板的拼裝及接縫的處理。 2）礦料撒鋪量應足夠或稍多，在鋪下面層前清掃回收再利用。 2）下封層未能將水封住。 2）乳化瀝青破乳凝結速度太快。 2）碎石級配應接近要求級配范圍中值。 2）對過冬的二灰碎石應采取各種防凍措施，防止表層被凍壞。 2）石 灰未過篩或篩孔尺寸過大。 4）碎石中含泥量較高。 2）二灰碎石骨料含量偏高，超過 85%,骨料最大粒徑超過設計要求。 2）采用重型壓路機反復碾壓，按試鋪路段碾壓遍數(shù)直到壓實度符合規(guī)定為止。 5）提高二灰碎石拌和均勻性并及時成型試件。 4）未能 保濕養(yǎng)護。 4）裂縫處應加鋪土工格柵或土工織物后再施工基層。 防治措施： 1）高溫干燥氣候，碾壓過程應適當灑水。 2）及時清除粘附在壓路機輪上的二灰土，并清除路面以外。 4）二灰土試件高度誤差應在 177。 防治措施： 1）路基按設計要求超寬填筑。 路基 灰土劑量不足 形成原因： 1）施工單位偷工減料，未按規(guī)定打格灑灰。 3）采用重型壓實機械，壓實功偏大。 2）為調整高程而貼補薄層。 路基表面網(wǎng)狀裂縫 形成原因： 1）土的塑性指數(shù)偏高或為膨脹土。 防治措施： 1）削坡后邊坡防護工程應及時跟上。 路基積水嚴重 形成原因： 1）路基表面不平整。 2）壓路機質量偏小。 路基工程 路基碾壓出現(xiàn) “ 彈簧 ” 形成原因： 1）碾壓時土的含水量超過最佳含水量較多。 防治措施： 1）應認真清表及時發(fā)現(xiàn)路基底暗溝、暗塘。 防治措施： 1）粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距應達到設計要求。 2）粉噴樁復攪深度達不到要求或噴粉量未達到設計要求。 4）應進行連續(xù)的沉降觀測，待沉降穩(wěn)定后方可卸載。 路基出現(xiàn)滑裂面 形成原因： 1）基底存在軟土且軟土厚度不均勻。 4）碾壓層下存在軟弱層。 5）含水量偏離最佳含水量超過規(guī)定值。 2）路基表面應設 2%~4%的橫坡。 壓實層表面松散 形成原因： 1）施工路段偏長，拌和、粉碎、壓實機具不足。 防治措施： 1）采用合格的填料，或采取摻灰處理。 2）認真進行施工組織計劃，配備足夠合適的機具保證翻曬均勻、碾壓及時。 路基灰土灰劑量不均 形成原因： 1）路基土的砂化不充分。 防治措施： 1）確保石灰的摻量。 2）二灰土抗壓試件制備不標準，高度超標，密度較小。 形成原因： 1）二灰土含水量過大或過小。 5）嚴格按放樣線施工，不得采用貼補薄層的方法補足高程。 形成原因： 1）碾壓含水量過大。 防治措施； 1）生石灰應在使用前一周灑水充分消解。 7）二灰碎石成型后養(yǎng)護溫度偏低。 形成原因： 1）含水量不符合規(guī)地。 形成原因： 1）二灰碎石配合比和含水量不均勻。 2）成品料堆應經(jīng)常鏟平，避免形成錐體粗料流向堆底。 防治措施： 1）優(yōu)化二灰碎石配合比設計，嚴格按施工配合比拌制混合料，選擇合格的集料。 3）保證碾壓時的含水量。 2）碎石級配中細料含水量偏多。 2）二灰碎石攤鋪的鋼絲設置放樣誤差過大。 防治措施： 1）二灰碎石表面應進行清掃、水洗、風吹等工序清除基層表 面浮灰和雜物。 2）采取各種防凍措施，避免下封層過冬而凍壞。 防治措施： 1）噴灑乳化瀝青量在涉及范圍內，接縫搭接好，不露噴，做到均勻灑布。 4）提高混凝土預制強度。 2）采用同一品種，統(tǒng)一廠家的水泥和石料。 路面面層 形成原因： 1）混合料集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應。 5）標準密度不準。 防治措施： 1）裝料過程料車應前后移動，運料車應覆蓋保溫。 形成原因： 1）馬歇爾試驗隙率偏大或偏小。 5）嚴格控制壓實度。 3）調整生產配合比確保油石比在規(guī)定的范圍內。 防治措施： １）選擇壓碎值較小的粗集料。 ５）拌和樓吸塵裝置未能效吸塵。 ４）基層標高超標。 防治措施： １）處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向開裂。 ３）堆載預壓時間不夠致使路面鋪筑完成后產生不均勻沉降。 ３）中央分隔帶回填土或進行綠化工程時將土灑落到路面上造成路面污染。 2）礦粉親水系數(shù)不合格。 防治措施： １）做好施工放樣。 ２）施工過程中攤鋪機前方應有運料車在等候卸料，確保攤鋪連續(xù)、均勻的進行，不得中途停頓，不得時快時慢，做到每天攤鋪僅在收工時才停機。 ３）試件養(yǎng)生條件不合格。 防治措施 ： １）選用重量適宜的壓紋機配以熟練得操作手。 ２）施工中應有備用設備，減少中間停頓。 瀝青路面的常見病害 形成原因： １）瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。 防治措施： １）加強基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強度的均勻性。 防治措施： １）采用水泥穩(wěn)定碎石基層。 ６）瀝青拌和過程中溫度偏高，產生老化， 防治措施； １）摻加抗剝落劑。 2）不同規(guī)格的砂石料混堆。 3）現(xiàn)場應設置計量設備，混凝土澆筑前應測定砂石料含水量。 防治措施： 1）采用安定性合格的水泥。 防治措施： 1）大構件混凝土分層澆筑時間較長，應增 加攪拌能力。 防治措施 ： 1）混凝土澆筑過程中插入式振動器的移動間距不應超過其作用半徑的 ，與側模應保持 5~10cm的深度。 2）鑿毛后毛面應用清水洗刷干凈。 、色差大 形成原因： 1）砂、石料級配差。 2）受拉主鋼筋焊接接頭應避開最大應力段面。 2）搭接焊的鋼筋接頭先焊好后再打折成 s形。 3）未能 及時選擇合適的焊條，如 II級鋼筋使用結422 的焊條焊接。 2）安裝好的鋼筋沒有用墊塊墊好。 2）安裝足夠的合格的保護層墊塊。 防治措施： 1）確保良好的集料級配和混凝土和易性。 9）混凝土灌注期間，間歇時間不應大于混凝土初凝時間。 樁頭主筋偏位大，將樁頭鋼筋板成折線狀態(tài)進行調整。 3）混凝土石子的最大粒徑過小、級配差使混凝土的彈性模量偏小。 3）保證混凝土有較好的級配。 形成原因： 1）未及時進行孔道壓漿而導致鋼絞線銹蝕。 3）壓漿后應及時封錨。實際預應力超過設計預應力易引起大梁的起拱值大，且出現(xiàn)裂縫。 4）張拉時應將鋼絞線 10%~20%бk 之間的測量伸長值作為初應力 10%的伸長值，一般待張拉到 10%бk 時相對于 基準點量 長度，再等到張拉到 20%бk 時相對于該基準點量 長度，兩長度之差 ΔL2 即為初應力時的推算伸長值。 2）模板未與先澆混凝土面銜接好。 2）支座墊石頂?shù)纳皾{還未干，即放好支座安裝梁。 2）采用不同的基準線校核。 3）伸縮縫安裝不合格。 5）回填厚度過大以及回填不及時積水而引起的橋頭回填土壓實