【正文】 提高工 作效率，根據以上原則，結合實際情況我們設計的 v 形塊結構如圖 所示。 圖 夾具體初步設計方案 夾具體 限制工件 中殼體 Y、 Z 方向的移動， V形塊與壓塊配合夾緊工件。 （ 5） 要有足夠的排屑空間，使切屑和切削液能順利排除，必要時可設計排屑孔。夾具體結構型式應便于工件的裝卸，分為開式、半開式和框架式結構等。 夾具體的要求 26 當的精度和尺寸穩(wěn)定性 夾具體上的重要表面，如安裝定位工件的表面、導向元件的表面以及夾具體的安裝基面等，應有適當的尺寸和形狀精度，他們之間應有適當的位置精度。 夾具的分類 機床夾具的種類和行駛很多，按適用對象、使用特點、使用機床和動力源等分類，可分為通用夾具、專用夾具、通用可調夾具、成組夾具、組合夾具、隨行夾具等。如加工一批工件前熟悉工件文件，領取毛坯材料，領取和安裝刀具和夾具，調整機床及工藝裝備等；在加工一批工件終了時，斥下和歸還工藝裝備，送交成品等。一般按基本時間的 15％ 20％估算。粗 加工時， v 主要受刀具壽命和機床功率的限制。因此，選擇粗加工的切削用量時，要盡量能保證較高的金屬切除率，以提高生產率；精加工時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量小且較均勻。當定位基準與工序基準補充合伙工序尺寸尚需從繼續(xù)加工的表面標注時，工序尺寸應用工藝尺寸鏈解算。 。對圓柱形的鑄件部分或在雙側機械加工的情況下， RMA 應加倍。 （ 3） 經驗估計法 加工余量由一些有經驗的技術人員或工人根據經驗確定。 20 合理確定加工余量，對保證加工質量、提高生產率和降低成本都有重要意義。對于非對稱表面，工序余量是單邊的，稱單邊余量。工序簡圖使用定位夾緊符號表示定位基準、夾壓位置和夾壓方式，用粗實線指出本工序的加工表面，并給出工序尺寸公差及其技術要求。在此基礎上，設計人員還需將上述零件工藝規(guī)程設計的結構以圖表、卡片和文字材料的形式固定下來，以便貫徹執(zhí)行。 擬定 工藝路線 表 工序目錄表 工序號 工序名稱 設備名稱 10 粗車左端面、外圓 普通車床 20 粗車右端面、外圓 普通車床 30 半精車左端面、外圓 普通車床 40 半精車右端面、外圓 普通車床 50 精車左端面、外圓 普通車床 60 粗鏜殼體兩端軸孔 立式鏜床 70 粗鏜左、右兩端內圓面及止口 立式鏜床 18 80 半精鏜左、右兩端內圓面及止口 立式鏜床 90 精鏜左、右兩端內圓面 立式鏜床 100 粗鏜十字軸孔止口 立式鏜床 110 半精鏜十字軸孔止口 立式鏜床 120 鉆、擴十 字軸孔 立式鉆床 130 鉆、擴大圓孔、十字軸定位孔 立式鉆床 140 去毛刺 — 150 清洗 — 160 熒光探傷 — 170 最終檢查 — 繪制工序簡圖 工序簡圖稱工程圖，是機械加工工序卡片上附加的工藝簡圖，用以說明被加工零件加工要求的簡圖。例如，用于檢驗工件內部質量的超聲波檢驗、 X 射線檢查，一般都安排在機械加工開始階段進行。淬火和滲碳淬火后，工件表面獲得了較高的硬度和耐磨性，心部仍保持一定的強度和較高的日韌性與塑性。 機械零件中常用的熱處理工藝有退火、正火、調質、時效、滲氮等。 由于生產需求的多變性，對生產過程的柔性要求越來越高，工序集中將越來越成為生產的主流方式。 工序集中和工序工序分散各有特點，究竟按何種原則確定工序數目，要根據生產類型、機場設備、零件結構和技術要求等進行綜合分析后選用。 （ 2） 半精加工階段：這階段的作用是為零件主要表面的精加工作好準備（達到一定的精度和表面粗糙度，保證一定的精加工余量），并完成一些次要表面的加工（如鉆孔、攻絲、銑鍵槽等）一般在熱處理前進行。 ： 主要是保證零件的尺寸、形狀、位置精 度及表面粗糙度達到或基本達到土洋商所規(guī)定的要求。大批大量生產選用生產率高和質量穩(wěn)定的方法。 （ 4） 粗基準在同一尺寸方向上只允許使用一次的原則 ： 因為粗基準本身是毛坯面，精度和表面粗糙度均較差，若兩次裝夾中重復使用同一粗基準，就會造 成相當大的定位誤差。 根據以上原則，在工件加工中，車削加工選擇 Ф108外圓面、 Ф40外圓面及 Ф30內圓面作為精基準。因此，選擇精基準一般應遵循下列原則： （ 1） 基準重合原則 應盡可能選擇被加工表面的設計基準為精基準，也就是說應盡量使定位基準與設計基準重合。故選用砂型鑄造或金屬型鑄造，再從經濟性方面應選擇工藝簡單、成本低廉的木模砂型機器造型，一次成型，提高生產率 ?？紤]到鑄鐵材料的工藝性和經濟性，因而選用目前廣泛使用的球墨鑄鐵。 根據上式就可以求得零件的生產綱領，在經過查表，就能確定該零件的生常類型。 本零件圖經審查不需要修改，完全符合要求。 （ 3） Ф150 端面必須位于距離為公差值 ，且垂直于基準軸線的兩平行平面之間。 10 用于連接中間大齒輪。 現廣泛采用對稱圓錐齒輪差速器，左右半軸齒輪的齒數及模數相同。第三、本工序的各個加工表面，用粗實現或粗紅實線表示， 其他部位用細實線表示。 （ 1） 制定機械加工工藝規(guī)程的步驟和內容； （ 2） 加工余量和工序尺寸的確定； （ 3） 切削用量和時間定額的確定。 其中組合夾具根據標準化、模塊化的原理，在夾具元件和組件完全標準化的基礎上，由一整套預先制好的標準元件和合件，針對不同工件組合和裝配成各種專用夾具。 ，在刀具通過半軸孔或行星齒軸孔后在差速器殼體內打開切刃進行切削，完成后合起切 刃退刀。此時機械手退回，再由左、右動力頭單軸驅動兩滑臺同時向左、右同步運動，從而分別將兩側球面 成品。把粗精加工分開進行，有利于把已加工后由于各種原因引起的工件變形充分暴露出來，然后在精加工中將其消除。而差速器殼體是差速器的重要組成部分，所以差速器殼體的加工也 就顯得比較重要。為此，在驅動橋的左、右車輪間都裝有輪間差速器。本設計把只用于專用機床的夾具設 計成普通機床使用的夾具，提高了夾具的普遍使用性，但增加了手工操作，增加了勞動強度。 機械加工工藝設計是一門融理論性，科學性，經濟性為一體的設計。首先是差速器殼體的工藝規(guī)程的制定。因而，正確分析零件的功用，恰當合理地制定工藝規(guī)程；選定機床、刀具、量具；夾具設計；確定加工余量、切削用量、對提高產品質量、勞動生產率、減輕勞動強度等具有重要的意義。第二部分是夾具設計，本夾具專為鉆，鉸十字軸孔這兩道工序而設計，設計普通機床能使用的夾具，然后用 CAD 畫出來。選定機床，刀具，量具，設計夾具。這些四輪驅動車的每組車輪之間都需要差速器。在左右車輪行程不等的情況下，如果采用一根整體的驅動車輪軸將動力傳給左右車輪，則會由于左右驅動車輪的轉速雖相等而行程卻又不同的這一運動學上的矛盾，引起某一驅動車輪產生滑轉或滑移。所以國內差速器殼體的材料通常采用灰鑄鐵，因為灰鑄鐵具有較好的耐磨性、減震性以及良好的鑄造性能和切削性能，此外，灰鑄鐵的價格也比較低廉。（ 2）精基準的選擇，一般為 “一面兩銷”，即以基準面和定位銷孔定位，有利于保證各軸承孔的尺寸和位置精度，并且工件裝卸方便，減少輔助時間，有利于提高生產率。該工藝的缺點是機床結構復雜，動作繁多。 。由此可見，組合夾具不僅具有標準化、模塊化、組合化等當代先進設計思想，又符合節(jié)約資源的原則，更適合綠色制造的環(huán)境保護原理。 ： （ 1） 對于殼體零件的定位基準不好選擇。 （ 4） 從工藝設計方法、結構原理、材料及應用等方面分析差速器殼體工藝和夾具設計和加工技術。 本零件是閉式差速器的重要組成部分之一，它位于差速器的左部與右殼相聯，起著支承、連接和保護的作用。 本零件經仔細審查，零件圖視圖完整、正確、所有的標注均符合要求，以及尺寸，公差齊全，從零件圖上可以看出差速器殼加工表面，現將其分述如下： 7 （ 1） 左端加工表面，如表 所示 表 左端加工表面 零件加工表面 表面粗糙度 Ф30軸孔及其倒角 330176。 （ 6） 2Ф15孔相對于基準平面 Ф150端面的位置誤差為 ，此十字軸在差速器殼中是要求各項精度很高的一項。零件的生產類型是按零件的年生產綱領和產品特征來確定的。 確定毛坯的種類和制造方法 由于零件機械加工的工序數量、材料消耗、加工勞動量等都在很大程度上與毛坯的選擇有關，故正確的選擇毛坯具有重大的技術經濟意義。 鑄造方法的選擇 合理的選擇鑄造方法主要考慮如下因素： ：零件所承受的載荷情況及其所處的工作環(huán)境對鑄件尺寸精度和表面粗糙度的要求。 繪 制毛坯圖 圖 零件毛坯 本章小結 11 本章確定了零件的生產綱領并針對工藝性做了分析，確定了毛坯的種類和制造形式分為后續(xù)的工藝規(guī)程制定選擇基準面做了準備。這稱之為基準統一原則。因此，在選擇粗基準時，一般應遵循下列原則： （ 1） 保證相互位置關系原則 ： 對于同時具有加工表面與不加工表面的工件，為了保證不加工表面與加工表面之間的位置要求，應選擇不加工表面作粗基準?？商岢鰩讉€方案進行比較，再結合其它條件選擇其中一個比較合理的方案。 由以上可知，查表殼得各表面加工方法如表 。 應當指出：加工階段的劃分不是絕對的，在應用時要靈活掌握。 工序集中與分散 工序集中與工序分散是擬定工藝路線時，確定工序數目（或工序內容的多少）的兩種不同的原則。成批生產時，兩種原則均可采用，具體采用何種為佳，則需視其它條件（零件的技術要求、工廠的生產條件等）而定。如果定位基準不止一個，則應安裝基準面轉換的的順序和逐步提高加工精度的原則來安排基準面和主要表面的加工，以便為后繼工序提供適合定位的基準。 （ 1） 為改善工件材料切削性能和消除毛坯內應力而安排的熱處理工序，例如退火、正火、調質和時效處理等，通常安排在粗加工之前進行。在淬火處理之前，應將鍵槽、鉆孔、攻螺紋、去毛刺等次要表面的加工進行完畢，以防工件淬硬后無法加工。零件進入裝配之前，一般都安排清洗工序。 （ 2） 工序圖上應標明定位、夾緊符號，以表示出該工序 的定位基準（面）、定位點、夾緊力的作用點及作用方向。此卡片中包括工序好、工序名稱、工序內容、完成各工序的車間和工段、所用機床與工藝裝備的名稱及時間定額等內容。毛坯上留著加工用的材料層，稱為加 工余量。 （ 3） 最大余量和最小余量 由于各工序 尺寸都有公差，所以各工序實際切除的余量是變化的，因此工序余量有工稱余量、最大余量、最小余量之分。 （ 1） 計算法 首先分析影響加工余量大小的因素，確定各因素原始數值，再采用相應的計算公式求加工余量。 確定毛坯尺寸公差與加工余量 鑄件 尺寸公差和機械加工余量 （ 1） 基本概念 ① .鑄件基本尺寸 機械加工前的毛坯鑄件的尺寸，包括必要的機械 加工余量。 。 工序尺寸及其公差的確定 工序尺寸是工件在加工過程中各工序應保證的加工尺寸。 （ 1） 確定某一加工表面各加工工序的加工余量，由查表法可以確定各工序的加工余量； （ 2） 計算各工序尺寸的基本尺寸 從終加工工序開始，即從設計尺寸開始，到第一道加工工序，逐次加工（對被包容面）或減去 (對包容面）每道加工工序的基本余量，便可得到各工序尺寸的基本尺寸（包括毛坯尺寸）； （ 3） 確定各工序尺寸公差及其偏差 除終加工工序外，根據各工序所采取的加工方法及其經濟加工精度，確定各工序的工序尺寸公差（終加工工序的公差按設計要求確定），并按“入體原則”標注工序尺寸公差。由于粗加工時是以提高生產率為主要目標， 所以在留出半精加工、精加工余量后，應盡量將粗加工余量23 一次切除。工序卡上填寫的切削用量應是修定后的進給量 f、轉速 n 機實際切削速度 v. 轉速 n(r\min)的計算公式如下 : N=v/Πd 1000 （ ） 式中 d— 刀具（或工件）直徑（ mm） v— q 切削速度（ m\min） 時間定額的確定 ： 時間定額是指在一定生產條件下規(guī)定生產一件產品或完成一道工序所需消耗的時間。如檢查、潤滑機床、更換、修磨刀具、校對量具、檢具、清理切削等。 單件時間定額 tdj 可按下式計算： tdj=tj+tf+tb+tx+tz\m （ ） 本章小結 本章主要介紹了差速器殼體加工工藝編制原則。 夾緊裝置的作用是將工件壓緊夾牢，保證工件在定位時所占據的位置再加工過程中不因受外力（切削力、重力、慣性力等）作用而產生位移，同時可以防止和減輕振動。為保證夾具體不產生不允許的變形和振動，夾具體應該有足夠的強度和剛度。 夾具在機床上的安裝都是通過夾具體上的安裝基面與機床上相應表面的接觸或配合實現的。第三，要保證生產效率。 三個主板的厚度與高都有特殊的精度要求，滿足誤差在 0177。 （ 4） 保證 8 個均勻分布孔加工能夠方便快捷，省時省力。 之間，另外各板之間的連接方式除了采用螺栓固定外，各板連接處都采用圓柱定位銷固定，從而保證從底板底面（設計基準）到加工面的加工精度。加工過程中切削力的作用電、方向和大小可能都在變化 ，估計夾緊力安最不利的情況考慮。 V形塊與工件的軸向摩擦系數 181。 本章小結 本章重點介紹了夾具的定義、作用、加工差