【正文】 V形塊與工件的軸向摩擦系數(shù) 181。 之間，另外各板之間的連接方式除了采用螺栓固定外，各板連接處都采用圓柱定位銷固定，從而保證從底板底面（設計基準）到加工面的加工精度。 三個主板的厚度與高都有特殊的精度要求，滿足誤差在 0177。 夾具在機床上的安裝都是通過夾具體上的安裝基面與機床上相應表面的接觸或配合實現(xiàn)的。 夾緊裝置的作用是將工件壓緊夾牢，保證工件在定位時所占據(jù)的位置再加工過程中不因受外力（切削力、重力、慣性力等）作用而產生位移，同時可以防止和減輕振動。如檢查、潤滑機床、更換、修磨刀具、校對量具、檢具、清理切削等。由于粗加工時是以提高生產率為主要目標， 所以在留出半精加工、精加工余量后，應盡量將粗加工余量23 一次切除。 工序尺寸及其公差的確定 工序尺寸是工件在加工過程中各工序應保證的加工尺寸。 確定毛坯尺寸公差與加工余量 鑄件 尺寸公差和機械加工余量 （ 1） 基本概念 ① .鑄件基本尺寸 機械加工前的毛坯鑄件的尺寸，包括必要的機械 加工余量。 （ 3） 最大余量和最小余量 由于各工序 尺寸都有公差，所以各工序實際切除的余量是變化的，因此工序余量有工稱余量、最大余量、最小余量之分。此卡片中包括工序好、工序名稱、工序內容、完成各工序的車間和工段、所用機床與工藝裝備的名稱及時間定額等內容。零件進入裝配之前，一般都安排清洗工序。 （ 1） 為改善工件材料切削性能和消除毛坯內應力而安排的熱處理工序，例如退火、正火、調質和時效處理等，通常安排在粗加工之前進行。成批生產時，兩種原則均可采用，具體采用何種為佳，則需視其它條件（零件的技術要求、工廠的生產條件等）而定。 應當指出：加工階段的劃分不是絕對的，在應用時要靈活掌握?？商岢鰩讉€方案進行比較，再結合其它條件選擇其中一個比較合理的方案。這稱之為基準統(tǒng)一原則。 鑄造方法的選擇 合理的選擇鑄造方法主要考慮如下因素： ：零件所承受的載荷情況及其所處的工作環(huán)境對鑄件尺寸精度和表面粗糙度的要求。零件的生產類型是按零件的年生產綱領和產品特征來確定的。 本零件經仔細審查，零件圖視圖完整、正確、所有的標注均符合要求，以及尺寸，公差齊全，從零件圖上可以看出差速器殼加工表面，現(xiàn)將其分述如下： 7 （ 1） 左端加工表面，如表 所示 表 左端加工表面 零件加工表面 表面粗糙度 Ф30軸孔及其倒角 330176。 （ 4） 從工藝設計方法、結構原理、材料及應用等方面分析差速器殼體工藝和夾具設計和加工技術。由此可見，組合夾具不僅具有標準化、模塊化、組合化等當代先進設計思想，又符合節(jié)約資源的原則，更適合綠色制造的環(huán)境保護原理。該工藝的缺點是機床結構復雜，動作繁多。所以國內差速器殼體的材料通常采用灰鑄鐵，因為灰鑄鐵具有較好的耐磨性、減震性以及良好的鑄造性能和切削性能，此外，灰鑄鐵的價格也比較低廉。這些四輪驅動車的每組車輪之間都需要差速器。第二部分是夾具設計，本夾具專為鉆，鉸十字軸孔這兩道工序而設計，設計普通機床能使用的夾具，然后用 CAD 畫出來。首先是差速器殼體的工藝規(guī)程的制定。本設計把只用于專用機床的夾具設 計成普通機床使用的夾具，提高了夾具的普遍使用性，但增加了手工操作，增加了勞動強度。而差速器殼體是差速器的重要組成部分，所以差速器殼體的加工也 就顯得比較重要。此時機械手退回，再由左、右動力頭單軸驅動兩滑臺同時向左、右同步運動，從而分別將兩側球面 成品。 其中組合夾具根據(jù)標準化、模塊化的原理，在夾具元件和組件完全標準化的基礎上，由一整套預先制好的標準元件和合件，針對不同工件組合和裝配成各種專用夾具。第三、本工序的各個加工表面，用粗實現(xiàn)或粗紅實線表示， 其他部位用細實線表示。 10 用于連接中間大齒輪。 本零件圖經審查不需要修改，完全符合要求。考慮到鑄鐵材料的工藝性和經濟性，因而選用目前廣泛使用的球墨鑄鐵。因此，選擇精基準一般應遵循下列原則： （ 1） 基準重合原則 應盡可能選擇被加工表面的設計基準為精基準，也就是說應盡量使定位基準與設計基準重合。 （ 4） 粗基準在同一尺寸方向上只允許使用一次的原則 ： 因為粗基準本身是毛坯面，精度和表面粗糙度均較差，若兩次裝夾中重復使用同一粗基準，就會造 成相當大的定位誤差。 ： 主要是保證零件的尺寸、形狀、位置精 度及表面粗糙度達到或基本達到土洋商所規(guī)定的要求。 工序集中和工序工序分散各有特點，究竟按何種原則確定工序數(shù)目，要根據(jù)生產類型、機場設備、零件結構和技術要求等進行綜合分析后選用。 機械零件中常用的熱處理工藝有退火、正火、調質、時效、滲氮等。例如，用于檢驗工件內部質量的超聲波檢驗、 X 射線檢查，一般都安排在機械加工開始階段進行。在此基礎上，設計人員還需將上述零件工藝規(guī)程設計的結構以圖表、卡片和文字材料的形式固定下來，以便貫徹執(zhí)行。對于非對稱表面，工序余量是單邊的，稱單邊余量。 （ 3） 經驗估計法 加工余量由一些有經驗的技術人員或工人根據(jù)經驗確定。 。因此，選擇粗加工的切削用量時，要盡量能保證較高的金屬切除率，以提高生產率；精加工時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量小且較均勻。一般按基本時間的 15％ 20％估算。 夾具的分類 機床夾具的種類和行駛很多，按適用對象、使用特點、使用機床和動力源等分類，可分為通用夾具、專用夾具、通用可調夾具、成組夾具、組合夾具、隨行夾具等。夾具體結構型式應便于工件的裝卸，分為開式、半開式和框架式結構等。 圖 夾具體初步設計方案 夾具體 限制工件 中殼體 Y、 Z 方向的移動， V形塊與壓塊配合夾緊工件。 初步設計方案如圖 所示。因此計算公式按防止工件移動的方式計算。 依照機械設計手冊中的“螺紋擰緊力矩計算”和“單個螺栓的強度計算”公式，可得： （ 1）螺栓的擰緊力矩： kT = ? ? 20230302021 3121 dD dDfFdtgFTT wwcv ???????????? ?? （ ） 0F? ? 2023032 236dDdDfdtgTwwcvk????????? ?? （ ） F0：單個螺栓的拉緊力（ KN）； Tk：螺栓的擰緊力矩規(guī)定值（ Nm）； φ：螺紋升角 ρv：螺旋副當量摩擦角： ρv=arctgfv。夾緊力的大小要適當、可靠，既要使工件在加工過程中不產生移動和振動，又不使工件產生不允許的變形和損傷。 夾具底板下部開出階梯面，便于加工。 （ 2） 夾緊力要作用在工件剛度較大的部位，且作力點和施力點方向要恰當。常用的對刀、引導裝置有對刀塊、鉆套等。一般按作業(yè)時間的 2％ 4％計算。 2. 進 給量 f 的選擇 應考慮工件表面粗糙度的要求，一般表面粗糙度數(shù)值越小，進給量也相應減小。確定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后一道工序開始依次向前推算，最后工序的工序尺寸按設計尺寸標注。 ③ .錯型（錯箱） 由于合型時錯位，鑄件中的一部分與另一部分在分型面處相互錯開。工序尺寸公差一般按“入體原則”標注。 機械加工工序卡片 機械加工工序卡片是在工藝過程卡片的基礎上，分別為每道工序所編寫的一種工藝文件 ，用來具體指導工人進行生產，其內容較為詳細。平衡、剩漏等工序應安排在精加工之后進行。對于一些剛性差的精密零件（如精密絲杠），在粗加工、半精加工和精加工過程中要多次安排人工時效。 （ 3） 零件的技術要求及現(xiàn)場條件 零件上有技術要求高的表面，需采用高精度的設備來保證質量時，可采用工序分散的原則。精度要求低的小孔，為避免過多的尺寸換算，通常放在半精加工或精加工階段鉆削。有色金屬的精加工因材料過軟容易堵塞砂輪而不易采用磨削，需要用高速精細車和精細鏜等高速切削的方法。 （ 4） 自為基準原則 有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，在加工時就應盡量選擇加工表面本身作為精基準，這就是自為基準原則。 本零件材料選用 QT42— 10， QT42— 10 具有良好的鑄造性能。零件的生產綱領 N 可按下式計算 : N=Qm（ 1+a%）（ 1+b%） （ ） 式中 N—— 零件的生產綱領（件 /年）； Q—— 產品的年產量（臺、輛 /年） 。3039。 Ф130孔和 Ф 30 孔用于安裝與微型車兩驅動輪相聯(lián)的齒輪和半軸，兩 Ф 15 用于安裝兩行星錐齒輪。 4 圖 雙球面锪刀加工差速器殼體內球面 圖 設計的基本內容及解決的問題 基本內容 : 。 國外刀具、機床制造商紛紛推出一些解決方案，這些方案主要有以下幾類。從加工難度來看，平面比孔加工容易。 汽車在行駛過程中，左、右車輪在同一時間內所滾過的路程往往是不相等的，如轉彎時內側車輪行程比外側車輪短；左右兩輪胎內的氣壓不等、 胎面磨損不均勻、兩車輪上的負荷不均勻而引起車輪滾動半徑不相等；左右兩輪接觸的路面條件不同，行駛阻力不等等。隨著電子信息技術的發(fā)展，機械制造業(yè)也在不斷融入新科技，與計算機交叉結合，用計算機指導工業(yè)生產。它的作用就是在向兩邊半軸傳遞動力的同時，允許兩邊半軸以不同的轉速旋轉，滿足兩邊車輪以不同轉速運動，減少輪胎與地面的摩擦。 夾具設計一般是在零件的機械加工工藝過程制訂之后按照某一工序的具體要求進行的，對不同形狀尺寸的工件采用不同的加工方法。此外，由于車輪與路面間尤其在轉彎時有大的滑轉或 滑移，易使汽車在轉向時失去抗側滑能力而使穩(wěn)定性變壞。 差速器殼體內球面加工的現(xiàn)狀及分析： 3 差速器殼 體零件由于其結構的特殊性，內部球面和端面的加工有較高的難度。加工時，通過機械手將刀具從差速器殼體窗口送至差速器殼內，然后刀具桿再插入刀具孔進行加工，完成后由機械手夾住刀具后刀桿先行拔出，最后將刀具取走。 （ 2） 繪制工序簡圖時應滿足下列要求：第一、工序簡圖以適當?shù)谋壤钌俚囊晥D，表示出工件在加工時所處的位置狀態(tài)，與本工序無關的部位可不必表示。 108 外圓與右半殼相配合，一起傳遞動力、運動、支承工件、保護內部結構。 審查零件的工藝性 、尺寸公差和技術要求是否正確、統(tǒng)一、完整。此外，還有材料的工藝性、經濟性，也是該零件選擇材料時要考慮的因素。 選擇定位基準 擬定工藝路線的第一步是選擇定位基準。 （ 2） 保證加工表面加工余量合理分配的原則 ： 如果首先要求保證工件某重要表面加工余量均勻時，應選擇該表面的毛坯面作為粗基準。 14 表 各表面加工方法 零件加工部位 加工方法 粗糙度 Ф40外圓面 粗車 半精車 Ra≤ Ф40外端面 粗車 Ra≤ Ф48外端面 粗車 半精車 Ra≤ Ф48外圓面 粗車 半精車 Ra≤ Ф108外圓面 粗車 半精車 精車 Ra≤ Ф150 外圓面 粗車 Ra≤ Ф150外端面 粗車 半精車 精車 Ra≤ Ф30軸孔 粗鏜 Ra≤ Ф35內圓面 粗鏜 半精鏜 精鏜 Ra≤ Ф35內止口 粗鏜 半精鏜 Ra≤ Ф46內止口 粗鏜 半精鏜 Ra≤ Ф30十字軸孔內止口 粗鏜 半精鏜 Ra≤ 8Ф10孔 鉆孔 擴孔 Ra≤ 2Ф15孔 鉆孔 擴孔 鉸孔 Ra≤ Ф8 十字軸定位孔 鉆孔 擴孔 鉸孔 Ra≤ 加工階段的劃分 零件的加工質量要求較高或結構較為復雜時，一般工藝路線較長，工序較多，通常在安排工藝路線時，將其分為幾個階段。工序數(shù)多而各工序的加工內容少，稱之為工序分散。 （ 3） 先主后次 先加工主要表面，后加工次要表面。 （ 4） 為提高工件表面的耐磨性、耐時效而采用的鍍鉻、鍍鋅、發(fā)蘭等熱處理工序，通常都安排在工藝過程的最后階段進行。 （ 4） 加工表面上應該標出相應的尺寸、形狀、位置精度要求和表面粗糙度要求?？傆嗔渴侵改骋槐砻婷鞒叽缗c零件設計尺寸之差。它分析計算復雜，在應用上受到一定的限制，僅在大批大量生產中，對某些重要表面或貴重材料零件的價格可能用這種方法確定或核算加工余 量。 、設備以及加工過程中零件可能產生的變形。 切削用量的選擇原則 選擇切削用量主要應根據(jù)個工件的材料、精度要求一家刀具材料、機床的功率和剛度等情況，在保證工序質量的前提下，充分利用刀具的切削性能和機床的功率、轉矩等特性，獲得高生產率和低加工成本。基本時間又稱機動時間，基本時間可按表中有關公式計算。重點在差速器殼體加工工藝編25 第 4 章 夾具的設計 概述 夾具的定義和作用 夾具是零件在機床上加工時，用以裝夾工件和引導刀具的一種工藝設備。 夾具體應便于制造、 裝配和檢驗。 根據(jù)上面提到的差速器殼體軸孔加工的設計要點和實際設備情況，既要保證加工精度，又要盡量降低成本，一面兩銷定位加緊方案夾具具有加工精度穩(wěn)定，成本低，可重復性好等優(yōu)點。 （ 6） 為了調整和確定夾具與機床工作臺軸線的相對位置，夾 具兩側應設置準確的 U型槽以進行定位。查《機械加工工藝師手冊》易知切削深度為 2mm。