【正文】 產生沖擊，防止變形和位移的產生。 20 由于主流道要與高溫塑料熔體及注射機噴嘴反復接觸，所以在注射模主流道部分設計成可拆卸更換的澆口套 ， 如圖 31 所示。同時也便于選用優(yōu)質鋼材進行單獨加工和熱處理。 綜合截面形狀為梯形、 U 形、半圓形和矩形四種流道特點，本設計選用斷面形狀為半圓形的流道， 一般分流道直徑在 3mm~10mm范圍內， 圓形截面分流道的直徑可取 3mm。但這種澆口成形的塑件往往有熔接痕存在，壓力損失較大，對深腔塑件排氣不利。在設計澆口時往往先取小的尺寸值，以便在試模后逐步加以修正。拉桿的三維圖形如圖 35 所示 。動模板及其支撐板間用圓錐銷進行導向定位，以防止錯位。動模板支撐板三維圖如圖37 所示 。導柱固定部分表面粗糙度 Ra 一般為 ，導柱的配合部分表面粗糙度 Ra 一般為~，本設計中取 Ra 為 。主要由斜導柱、滑塊（帶側型芯）、 楔塊和定位裝置 組成。~25176。 (4) 定位裝置：利用彈簧螺釘和擋板定位。 (4) 結構合理可靠，運動靈活，制造方便，更換容易，推桿應具有足夠的強度和剛度。選擇圓柱頭推桿。對底部無孔的筒、殼31 類塑料制件，脫模推出時還要克服大氣壓力。 算得 h≈ 10mm。冷卻水通常是常溫水，為加強冷卻，可先降低水溫（稱低溫水），通入模具。 33 (2) 推桿位置選擇應保證塑件推出時受力均勻。 經 受力平衡整理后得： )s inco s(bt ??? ?? FF （ 36） )s inc os( ??? ?? Ap 式中 A—— 塑件包 絡 型芯的面 積 ；本 設計 中，根據(jù) pro/E 中的零件分析，得約為 560mm2； P—— 塑件 對 型芯 單 位面 積 上的包 緊 力，一般情 況 下，模外冷 卻 的塑件 ，p 取 Pa10)~( 7? ， 模 內冷卻 的 塑 件 ， p 取Pa10)~( 7? ， 本 設計 Pa101 7??p (模 內冷卻 )。 3) 固定零件：推桿固定板，推板，和 聯(lián) 接螺 栓 。 (2) 二級推出機構 。斜導柱固定部分與模板之間一般采用 H7/m6 的配合，與 導套的配合 為 H7/f6。而 負責 鎖緊 的 楔角 39。為了保證 該 模具的 斜導柱能準確地插入滑塊的斜孔中， 來 使滑塊復位， 應在 機構上設有定位裝置。 在模具進行裝配或成型時，合模導向機構主要用來保證動模和定模兩大部件 不 發(fā)生碰撞和干涉。另外，也起到調節(jié)模具總厚度，以適應注射機模具安裝厚度要求的作用。 定模板及其支撐板 定模板的厚度為 20mm，長度和寬度根據(jù)塑件的尺寸和開設的固定孔確定為 12380。 固定板（動模板、定模板）在模具中起安裝和固定成型零件、合模 導向機構以及推出脫模機構等零件的作用。 冷料穴與拉料桿 設計 冷料穴位于主流道正對面的動 模板 上，或者位于分流道的末端。澆口嵌入分型面一側，沿斜向進入型腔。 圖 32 分流道三維圖 圖 33 分流道截面圖 4. 分流道截面尺寸 則該分流道的截面積為 分A == mm2 23 5. 凝料體積 (1) 分流道總長 L =2 分L =214=28mm (2) 凝料體積 分V = L 分A =28= mm3= (33) 澆口設計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的熔體通道。 分流道 的 設計 1. 分流道的布置形式 在設計時應考慮盡量減少在流道內的壓力損失和盡可能避免熔體溫度降低，同時還要考慮減小分流道的容積和壓力平衡，因此采用平衡式分流道。 1. 主流道尺寸 (1) 主流道的長度 小型模具 主L 應盡量小于 60 mm，本次設計中初取 40mm 進行設計。 (6) 熔接痕部位與澆口尺寸、數(shù)量、及位置有直接關系，設計澆注系統(tǒng)時要預先考慮到熔接痕的部件、形態(tài)，以及對制品質量的影響。 綜 合 以上 因素，本 設計選用 模具材料為 預硬鋼 P20(30Cr2Mo)鋼材 ， 將模板預硬化后以硬度 36~38 HRC 供應 ,其抗拉強度為 133MPa 易于切削加工，耐磨性好 且 變形 小。推桿直接與塑件接觸，開 模后將塑件推出。組合式凹凸模結構按組合方式不同可分為整體嵌入式、局部鑲嵌式和四壁拼合式等形式。 14 圖 27 小型芯分型面三維圖 型腔設計 型腔數(shù)目的確定 型腔數(shù)目過多影響制品精度，而型腔數(shù)目過少生產效率太低不能達到使用要求， 由《塑料成型與模具設計》 ??6 式 (52)，根 據(jù)所選注射機的鎖模力確定型腔數(shù)目： n 5 0 3 ?? ?????? PA PAF 澆注 (22) 式中 n —— 型腔個數(shù) ； F 注 —— 注射機的額定鎖模力 ,N； P —— 型腔內塑料熔體的平均壓力 ， MPa； A 澆 ———— 澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積， 預計為 ； A —— 單個塑件在分型面上的投影面積 ， mm2。 (9) 有利于簡化模具結構。因此在制品光滑平整的表面或圓弧曲面上，應盡量避免選擇分型面。注射模分型面可分為四種基本類型。此外，還應考慮噴嘴孔直徑與模具主流道始端直徑、定位孔與模具上的定位圈直徑、模具外形尺寸與注射機拉桿空間 等關系的校核。） 65~98 塑化形式 螺桿式柱塞式 拉伸 強 度 33~49 拉 伸彈 性模量 (E/103MPa) 彎 曲 強 度 80 彎 曲 彈 性模量 壓縮強 度 18~39 9 缺口 沖擊強 度 11~20 表 21 續(xù)表 硬 度 HRC 62~86 導熱 系 數(shù) /10W同性能接近聚甲基丙烯酸甲酯，聚碳酸酯的耐沖擊性能好，折射率高，加工性能好，不需要添加劑就具有 UL94 V0 級阻燃性能。 7. 確定 溫 度 調節(jié) 方式 為 了取得 較 好的冷 卻 效果， 對 冷 卻 回路 應由 良好的布局，如冷 卻 回路的位置、尺寸形 狀 等，并 預先 考 慮 流出足 夠 的 冷 卻 水路的安 裝 空 間 。根據(jù) 這兩個參數(shù) 及可 選用合 適的成型 設備 。 選擇 分型面應根 據(jù)塑料的幾何形 狀 ，尺寸精度要求，兼 顧其澆 口形式、 脫 模方式、嵌件位置以及排氣 條 件、易清除 飛邊 、便于加工等 諸 因素，通 盤 考 慮 。 帶動側 向凸?；?側向成型 塊 移 動 的機構 稱為側 向分型與抽芯機構。 4 第 2 章 方案選擇 注射模 的組 成與 分類 注射模 的組 成 任何注射模都可以分 為 定模和 動 模 兩 大部分 。熱流道模具開始推廣，有的廠采用率達20%以上，一般采用內熱式或外熱式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具。 在大型模具方面已能生產 l8 英寸大屏幕彩電塑殼注射模具 、 大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具。僅汽車行業(yè)就將需要各種塑料件 36萬噸，而目前的生產能力僅為 20多萬噸，因此發(fā)展空間十分廣闊。用塑料模具生產的主要優(yōu)點是制造簡便、材料利用高、生產率高、產品的尺寸規(guī)格一致，特別是對大批量生產的機電產品，更能獲得價廉物美的經濟效果。 塑料模具工業(yè)是隨塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展的。I 對講機后蓋注塑模具設計 摘 要 針對 對講機 后蓋 進行了 注塑 模具設計 。 在模具工業(yè)的總產值中，沖壓模具約占 50%，塑料模具約占 33%，壓鑄模具約占 6%，其它各類模具約占 11%? ?41? 。 塑料模具就是利用特定形狀 去成型具有一定形狀和尺寸的塑料制品的工藝基礎裝備。 1999年，國內汽車年產量為 183萬輛，保有量為 1500萬輛，預計到 20xx年汽車年產量將達 600萬輛。 我國塑料模 具 工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經半個多世紀，有了很大發(fā)展，模 具水平有了較大提高。如上海新普雷斯等公司就能為用戶提供氣輔成型設備及技術。但目前我國模具標準化程度和商品化程度一般在 30%以下， 與 國外先進工業(yè)國家相比，仍有很大差距。在塑件被推出之前，必 須 先拔出 側向凸模（ 側 向型芯）或 側 向成型 塊 ，然后方能 順 利 脫 模。 1. 確定分型面和 澆 口位置及 結 構形式 確定模具的分型面和 澆 口的位置是模具 設計 中的重要 環(huán)節(jié) 。一是 理論 注射容量，另一 個 是在于注射方向相垂直的最大投影面 積 。 6. 確定主要 結 構件的尺寸 通 過 以上 問題的 初步確定，即可勾 畫 出模 具 的 輪 廓， 這時應 確定 導 向機構的 導 柱 及頂出 系 統(tǒng) 的復位以及必要的先復位等 結 構形式和安 裝位 置，以及各組 合部分的 連 接形式及所必 須 的支承板、支承 塊 等。 在普通使用溫度內都有良好的機械性能。 C) 130~160 熱變形溫 度（ 45N/cm178。由于采用的流道簡單并且較短，因此澆注系統(tǒng)的凝料按塑件體積的 倍來計算，故一次注入模具型腔塑料熔體的總體積為 ? ? ????? 塑總 VV (21) 注射機的選擇 根據(jù)成型塑件所需的最大注射容量或質量（含塑件與澆注系統(tǒng)凝料的用量）、鎖模力、模具的閉合厚度及所需的開模距離等來確定。 s1 鎖模形式 雙曲肘 鎖模力 /kN 450 拉桿 內間 距 /mm 280250 移模行程 /mm 220 最大模具厚度 /mm 300 最小模具厚度 /mm 100 噴嘴球半徑 /mm SR20 模具定位孔直徑 /mm Φ55 1— 噴嘴； 2— 料筒； 3— 螺桿； 4— 料斗 圖 24 螺桿式注射機示意圖 分型面設計 分 型面作用、形式和 設計原則 模具上用以取出制品和澆注系統(tǒng)凝料的，可分離的接觸表面稱之為分型面。 動、定模相配合的分型面上稍有間隙，熔體就會在制品上產生飛邊，影響制品的外觀質量。 (8) 有利于排氣。 圖 26 左右分型面三維圖 3. 小型芯分型面 兩個孔的內表面（在 pro/E 中用復制分型面，延伸分型面，拉伸分型面等方法獲得）三維圖見 27 所示 。凹凸模按結構不同主要可分為整體式和組合式兩種結構形式。 推桿脫模機構是最簡單、最常用的一種形式，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等特點。注射模型腔 不僅 受高 壓塑料熔體 沖 刷 ，而且還 受冷 熱 交 變 的 應 力作用， 所選 材料 應 能 減 少 拋 光修模次 數(shù) ，以 便長期 保持工作部位的尺寸精度； 所選 塑料 PC 分解 時 不具有腐 蝕 性，所以 所選 材料 的耐腐 蝕 性不在重 點 考 慮 范 圍內 。 (5) 澆注系統(tǒng)凝料脫出應方便可靠，凝料應易于和制品分離或者易于切除和修整。 圖 31 澆口套設計 由 參考文獻 [13]得 ， 式 (37)、 (38)、 (39)得澆口套的尺寸 。設計中常采用碳素工具鋼 T8 或 T10，熱處理淬火表面硬度為 50~55HRC； 內 壁粗糙度值 Ra 為 ， 拋 光 時 沿 軸 向 進 行；襯套與 定模板的配合采用 H7/m6。 分流道的三維圖形，截面圖如圖 32 和 圖 33 所示 。 潛伏式澆口又稱隧道澆口、剪切交口。本設計采用矩形側澆口，澆口長度為 1mm，澆口矩形斷面的寬為 2mm高 為 1mm。 25 圖 35 拉料桿三維圖 成型零件工作尺寸的計算 本設計的模架零件沒有采用標準件，根據(jù)強度，剛度得出數(shù)據(jù)，再進行查表得到各零件尺寸。左右各有一個側向抽芯機構。 圖 37 動模板支撐板三維圖 27 墊塊 墊塊的作用主要是在動模支撐板與動模座板之間形成推出機構所需的 工作空間。導柱固定部分與模板之間一般采用過渡配合，本設計中取 H7/m6 的 過渡 配合。斜導柱固定在定模上，開模時，滑塊在斜導柱的作用下 跟 導滑槽側向移動而完成抽芯動作。 根據(jù)需要 斜導柱的傾斜角 取的是 15176。 (5) 斜導柱固定部分表面粗糙度 Ra 一般為 ，導柱的配合部分表面粗糙度 Ra 一般為 μm~，本設計中取 Ra 為 。 推出機構的分類 按結構分類，可分為 ： (1) 簡單推出機構，又稱為一次脫模機構，包括常見的推桿，推 桿 和推板等脫模裝置。 2) 復位零件：利用復位桿復位，復位桿的 端 面與分型面齊平。 由《塑料成型與模具設計》 ??6 式（ 91）可知： ?? )s in( tbm FFF ?? （ 35） 式中 mF —— 脫模時型芯受到的摩擦阻力 ； bF —— 塑件對型芯的包緊力 ； tF —— 脫模力（推出力） ； ? —— 脫模斜度 ； ? —— 塑件對鋼的摩擦系數(shù) ， 一般為 ~。 推桿位置的確定 (1) 推桿位置應選在脫模阻力最大的地方。為提高冷卻系統(tǒng)的效率和使型腔表面溫度分布均勻，設計冷卻水道時須遵循以下原則： (1) 合理確定冷