【正文】 路不平引起 運行中車輛 振動和扭轉 水箱支架斷裂 水箱后傾 水箱與風扇碰撞 水箱冷卻水管 被風扇括傷 水箱中冷卻液泄露 發(fā)動機氣缸損壞 冷卻系統(tǒng)過熱 汽車停駛 產生異響 案例 水箱支架潛在失效模式 (失效鏈 ) 失效鏈中，上一個失效模式是下一個失效模式的起因，下一個失效模式是上一個失效模式的后果。方法 手段 目的 廣開言路、激發(fā)靈感，在自己的頭腦中掀起風暴，毫無顧忌、暢所欲言地發(fā)表獨立見解的一種創(chuàng)造性思維的方法。 npppUCL p /)1(3 ??? )1(3 ppnpnUCL np ??? nuuUCLu /3?? ccUCL c 3?? 63 RDLCLRDUCLRAXLCLRAXUCLXX3422??????SBLCLSBUCLSAXLCLSAXUCLSSXX3433??????mRRXXRRUCLRXLCLRXUCLmiSisnnSiSRSXSXS???????????11 圖控制限 圖控制限 SX ?RX ? MRX ?圖控制限 系數(shù) 可查表獲取，取決于子組樣本數(shù) n。25%時，可用平均樣本容量（ ）來計算控制限。 控制用控制圖 ：當過程達到認可狀態(tài)后，將此分析用控 制圖的控制限，用作而后過程的控制規(guī)范，對過程進行 實時控制，并判斷過程的總體參數(shù)是否發(fā)生變化。即過程能力指數(shù)滿足技術要求。 準則 4： 14點上下交替。 6σ 999 98% 000 2% 1924年美國休哈特博士建議用 μ177。 2σ 177。 預測 時間 范圍 ？ 目標值線 如果存在變差的特殊 ？ ？ 原因，隨著時間的推 ？ 預測 ？ 移，過程的輸出不 穩(wěn)定。第一組的上界限值就是第二組的下界限值，依此類 推可定出各組的組界。 當幾種平均值不同的分布混在 一起，或過程中某種要素緩慢 劣化時，常會出現(xiàn)這種形狀。（過程中 有暫短的異因起作用） 標準型 鋸齒型 偏峰型 陡壁型 平頂型 雙峰型 孤島型 平均值與最大值、最小值 的中間值距離相等或接近， 平均值附近的頻數(shù)最多， 頻數(shù)在中間向兩邊緩慢下 降，一平均值左右對稱。 ，必然導致因果圖發(fā)生變化，需要刪減或修改，因此需反復改進。因果圖是 FMEA的重要工具。 零件名 零件號 生產日期 生產數(shù)量 責任者 缺陷名 工序一 工序二 工序三 工序合計 總計 早 中 夜 早 中 夜 早 中 夜 早 中 夜 污跡 周邊 1 3 8 1 4 7 2 4 10 4 11 25 40 61 中部 2 3 1 2 3 2 3 5 3 7 11 21 折印 前緣 5 2 6 2 2 4 3 3 6 10 7 16 33 36 中部 1 2 0 0 3 3 后緣 0 0 0 0 劃痕 前緣 2 1 1 1 2 3 4 3 6 5 6 17 53 中部 1 3 3 2 3 4 2 2 5 7 8 20 后緣 1 1 1 1 1 3 2 3 3 4 5 7 16 班組合計 10 12 23 6 11 22 16 19 31 32 42 76 150 工序合計 45 39 66 CountPercentC 1C o u n t 2 5P e r c e n t 2 4 . 6 2 1 . 9 1 9 . 1 8 . 3 5 . 9 5 . 8 5 . 6 5 . 21 6 63 . 7C u m % 2 4 . 6 4 6 . 4 6 5 . 5 7 3 . 8 7 9 . 7 8 5 . 5 9 1 . 1 9 6 . 31 4 81 0 0 . 01 2 9 5 6 4 0 3 9 3 8 3 5O t h e r876543217 0 06 0 05 0 04 0 03 0 02 0 01 0 001 0 08 06 04 02 00P a r e t o C h a r t o f C 1漲斷損失 顆粒超差 小頭孔徑 尺寸超差 大小頭孔 彎曲超差 刀具異常 加工中斷 設備異常 加工中斷 端面孔徑 垂直度超差 大頭孔徑 超差 工件損傷 大頭孔 位置度超差 % % % % % % % % 100% BL18T——2023年連桿總成不合格品排列圖 排列圖分層不清晰 :按生產要素分層 ? 按缺陷類型分層 ? 按加工工序分層 ? 按內外部損失分層 ? 25 26 排列圖（柏拉圖） 對某一研究范疇，為確定優(yōu)先解決關鍵少數(shù)問 題，將與研究主題相關的各類問題發(fā)生的頻次從 最高到最低地進行排列而采用的一種簡單的圖示 技術。 解決數(shù)據(jù)的分類問題 為設計查檢表提供依據(jù) 原材料進貨質量信息統(tǒng)計分層 : 交檢數(shù)、驗收合格數(shù)（遞交合格率）、驗收不合格數(shù)、使用不合格數(shù)、偏差使用數(shù)（應列入使用不合格數(shù)的分項）、退貨數(shù)、質量特性的分類。 本階段適用的工具 控制圖、 FMEA、 …… 18 ? 總結成績： 1）激勵機制，鼓勵員工投身質量改進的活動； 2）交流經驗，提高員工質量改進的技能，啟迪員工質量改進的意識； 3）宣傳成果，鞏固有效的改進措施； ? 評定不足：找出遺留問題作為下一個 PDCA的行動方案和初步計劃。 本階段適用的工具 層別法、調查表、直方圖、控制圖、 FMEA、 MSA、 …… 14 ? 設立假說（選擇可能的原因）：搜集關于可能原因的全部信息；運用“掌握現(xiàn)狀”階段掌握的信息，剔除已確認無關的因素，重新整理剩下的因素。 E M F V 8D工作小組 9 10 ? 本階段的任務是確認問題涉及的深度和廣度。 ? 嚴重度和相關度：問題的背景是什么（內部 /外部、產品 /過程 /體系），到目前為止的情況是怎樣的（與目標之間的差距，偏離的程度）。1 2 問題一 氣缸缸體在搬運過程中被碰傷而導致的產品報廢得不到有效的遏制 。 P D C A P D C A P D C A P D C A 4 5 ②鎖定問題掌握現(xiàn)狀 ④查明根本原因 ①提出問題 成立工作團隊 ③決策并采取遏制行動 修正臨時措施 ⑤研究并確定糾正措施 ⑥采取糾正措施 ⑦確定預防措施 實施預防措施 評價有效性 驗證根本原因 檢查措施有效性 驗證措施有效性 ⑧總結與評價 更新糾正措施 更新糾正措施 策劃 實施 檢查 處置 預防措施 糾正措施遏制行動5 6 ? 重要性和緊迫性：明確所要解決的問題為為什么比其他問題重要。 M：質量工具的方法專家 （也可以兼為技術專家或負責人） 帶領并指導小組使用有效的工具和技 術。 ? 對過程的措施： 1）首先應識別測量系統(tǒng)是否滿足接受準則； 2）若過程要素已明顯偏離設計要求，則對偏差的過程要素實施糾正行動；若過程的原因不清晰，則應暫停該過程的運行； 3）收集整理問題組相關的過程記錄。 ? 將本次糾正措施的經驗運用在同類區(qū)域中，以消除潛在的不合格。 也 就是 為 了 區(qū) 別各 種 不同原因 對結 果的 影響， 而以 個 別原 因 為 主 ， 分別 統(tǒng)計 分析的一 種 方法 。 使用層別法的注意點 24 工件外觀不良查檢表 調查工件外觀不良的主要失效模式、工件的部位、作業(yè) 工序、作業(yè)班組。 針對某一已知的結果和癥狀，分析其潛在的 原因，為尋求防止其原因產生的措施提供信息， 促進問題的解決。 ，不重要的因素不要繪制。出現(xiàn)這種情況是夾雜 了其他分布的少量數(shù)據(jù)，比如 工序異常、測量錯誤或混有另 一分布的少量數(shù)據(jù)。當工序能 力不足，全數(shù)檢驗時，或 過程中存在自動反饋調整 時，常會出現(xiàn)這種形狀。由于 第一組界限向最小值下移了半個組距，所以實際組數(shù)比開始選定的組數(shù)多一組， 可防止最大值落到組界之外。 49 ● 每件產品的尺寸與別的都不同 ● 但它們形成一個模型 ， 若穩(wěn)定 ， 可以描述為一個分布 ● 分布可以通過以下因素來加以區(qū)分 位置 分布寬度 形狀 ● 分布可以是這些因素的組合 產品質量的統(tǒng)計規(guī)律 50 如果僅存在變差的普通原因 ， 目標值線 隨著時間的推移，過程的輸 出形成一個穩(wěn)定的分布并可 預測。 x注意：樣本 的分布寬度 nx?? ? 53 正態(tài)分布的特征 177。 5σ 943% 057% μ177。 (即在均值線一側 ) 準則 3： 6點遞增或遞減。 技術穩(wěn)態(tài)： 過程滿足技術標準、技術要求的能力。此階段不知道總體參數(shù)，通過大量的數(shù)據(jù)來估計分 布參數(shù)。子組容量與其平均值相差不超過 177。 c 不合格數(shù) 控制圖 受檢驗樣本容量要求相等。 69 頭腦風暴法 ? 采用會議方式，引導參與人員圍繞某個中心議題。 為達到目的，尋求最佳的手段或措施。方法 手段 方法 73 將塑料粒注 塑為成型品 卸壓 開啟模具 塑化計量 儲存喂入 塑料粒 控制 螺桿運動 （向料筒） 提供熱源 混合擠壓 熔融塑料 引流充模 成型 排氣冷卻 平衡壓力 噴射注塑 升壓 鎖合模具 頂出脫模 保壓切換 案例 注塑成型系統(tǒng)圖 控制模溫 目的 手段 目的 目的 手段 手段 74 脫膠 壓機故障 模具溫度偏差 壓機壓力偏差 保壓時間偏差 模具位置偏移 導向軌磨損 壓機振動偏差 噴膠作業(yè)偏差 膠量分布不勻 滯留時間偏差 固化劑偏低 粘合劑偏差 粘度偏差 儲存時間過長 儲存溫度偏差 儲存濕度偏差 噴槍堵塞 噴槍壓力低 噴射方向偏差 噴射軌跡紊亂 模具調整偏差 模溫機故障 進出油口錯誤 油量 /油壓不足 油中含雜質 儀表顯示偏差 面料夾緊偏差 ● ● ● 工序作業(yè)偏差 模溫測量偏差 ● 面料厚度偏差 模具調整偏差 噴膠量偏差 儲存偏差 供方配制偏差 ● ● ● ● ● 模具調整偏差 骨架厚度偏差 ● 案例 脫膠失效樹 應構建骨架厚度失效故障樹。 82 逐次展開型 和目標