【正文】 N170 M05 主軸停N180 M30 程序結束子程序：%20N10 G91 G01 Z 2 F100 在三角形上頂點切入（深）2mmN20 G01 X 5 切削三角形N30 G01 X 10 Y 0 切削三角形N40 G01 X 5 Y 切削三角形N50 G01 Z 5 F2000 抬刀N60 M99 子程序結束設置G54：X＝400，Y＝100，Z＝50。如對不通孔作深度控制時，在刀具進給到規(guī)定深度后，用暫停指令使刀具作非進給光整切削，然后退刀，保證孔底平整六、子程序調(diào)用編程時，為了簡化程序的編制，當一個工件上有相同的加工內(nèi)容時，常用調(diào)子程序的方法進行編程。圖327刀具長度補償?shù)膽肏01= 預先在MDI 功能中“刀具表”設置01 號刀具長度值項。G4G4G49 都是模態(tài)代碼，可相互注銷。注意：(1) 刀具半徑補償平面的切換必須在補償取消方式下進行；(2) 刀具半徑補償?shù)慕⑴c取消只能用G00 或G01 指令，不得是G02 或G03。例：用G2G29 對圖323所示的路徑編程：要求由A 經(jīng)過中間點B并返回參考點，然后從參考點經(jīng)由中間點B 返回到C 點 。這時從中間點到參考點的方向就是機床參數(shù)“回參考點方向”設定的方向。這6個預定工件坐標系的原點在機床坐標系中的值，用MDI 方式預先輸入在“坐標系”功能表中，系統(tǒng)自動記憶。S 是模態(tài)指令，S 功能只有在主軸速度可調(diào)節(jié)時有效。設定加工坐標系將開關放在 MDI 方式下，進入加工坐標系設定頁面。在選擇了圖318所示的被加工零件圖樣，并確定了編程原點位置后，可按以下方法進行加工坐標系設定：準備工作 機床回參考點，確認機床坐標系；裝夾工件毛坯 圖317 零件圖通過夾具使零件定位，并使工件定位基準面與機床運動方向一致；對刀測量 用簡易對刀法測量,方法如下:用直徑為φ10的標準測量棒、塞尺對刀，得到測量值為X = , Y = ,如圖319所示。 在使用對刀點確定加工原點時，就需要進行“對刀”。其計算公式為： n=1000v/πD 式中： v——切削速度，單位為m/min，由刀具的耐用度決定； n——主軸轉速，單位為 r/min； D——工件直徑或刀具直徑，單位為mm。一般在100～200mm/min范圍內(nèi)選取。（一）背吃刀量確定 背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。例如，加工圖314所示的凸輪零件的凸輪曲面時，可采用圖315中所示的凸輪夾具。立銑刀是數(shù)控加工中用得最多的一種銑刀，主要用于加工凹槽、較小的臺階面以及平面輪廓。 此外，輪廓加工中應避免進給停頓。但是對點位控制的數(shù)控機床而言，要求定位精度高，定位過程盡可能快，因此這類機床應按空程最短來安排走刀路線如圖312b）所示，以節(jié)省加工時間，提高效率。所謂行切法是指刀具與零件輪廓的切點軌跡是一行一行的，而行間的距離是按零件加工精度的要求確定。 圖35外輪廓加工刀具的切入切出，若內(nèi)輪廓外延，則應沿切線方向切入、切出。過高的精度和表面粗糙度要求會使工藝過程復雜、加工困難、成本提高。零件圖上尺寸標注方法應適應數(shù)控加工的特點，如圖31所示，在數(shù)控加工零件圖上，應以同一基準標注尺寸或直接給出坐標尺寸。數(shù)控銑削加工的工藝設計是在普通銑削加工工藝設計的基礎上，考慮和利用數(shù)控銑床的特點，充分發(fā)揮其優(yōu)勢。具體而言，以下情況適宜采用數(shù)控銑削加工。由于數(shù)控加工精度和重復定位精度都很高，不會因產(chǎn)生較大的累積誤差而破壞零件的使用特性，因此，可將局部的分散標注方法改為同一基準標注或直接給出坐標尺寸的標注方法。二、零件的結構工藝性分析零件的結構工藝性是指所設計的零件在滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟性。當r大到一定程度時，甚至必須用球頭銑刀加工，這是應該盡量避免的。 圖36內(nèi)輪廓加工刀具的切入切出 a) b)圖37無交點內(nèi)輪廓加工刀具的切入和切出 3. 如圖38所示，用圓弧插補方式銑削外整圓時，要安排刀具從切向進入圓周銑削加工，當整圓加工完畢后，不要在切點處直接退刀，而讓刀具多運動一段距離，最好沿切線方向，以免取消刀具補償時，刀具與工件表面相碰撞，造成工件報廢。當采用圖311b）的加工方案時，符合這類零件數(shù)據(jù)給出情況，便于加工后檢驗，葉形的準確度高，但程序較多。但行切法將在兩次走刀的起點和終點間留下殘留高度，而達不到要求的表面粗糙度。、夾具及切削用量的選擇一、數(shù)控銑刀的選擇被加工零件的幾何形狀是選擇刀具類型的主要依據(jù)。.鼓形銑刀主要用于加工變斜角類零件的變斜角加工面。 圖3 14凸輪零件圖圖3 15凸輪夾具三、切削用量的選擇切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。精加工（Ra=~）時，~。 ，特別是遠距離“回零”時，可以設定該機床數(shù)控系統(tǒng)設定的最高進給速度。對刀點是指通過對刀確定刀具與工件相對位置的基準點?！暗段稽c”是指刀具的定位基準點。 圖318 XY軸對刀 X坐標設定值：X= +5++40= 注： ；+5mm為測量棒半徑值；+；+。 Z= 的位置上。借助操作面板上的倍率按鍵，F(xiàn) 可在一定范圍內(nèi)進行倍率修調(diào)。%1000N01 G54 選擇工件坐標系1N02 G00 G90 X30 Y40 當前點→AN03 G59 選擇工件坐標系2N04 G00 X30 Y30 A→B 圖321用G54 和G59 編程N05 M03二、回參考點控制指令格式：G28 X_Y_Z_說明：X 、Y 、Z ：回參考點時經(jīng)過的中間點（不是機床參考點），在G90 時為中間點在工件坐標系中的坐標；在G91 時為中間點相對于起點的位移量。G91 G28 X100 Y20 Z0 從A 點按增量移動到B，最后到達R。G29 X50 Y?40 從參考點經(jīng)過B，到達CM02 圖323 G28/G29 編程三、刀具半徑補償指令G4G4G40（模態(tài)）：數(shù)控銑床上進行輪廓的銑削加工時，由于刀具半徑的存在，刀具中心軌跡和工件輪廓不重合。如果要用不同的刀具加工同一工件，確定刀尖位置是十分重要的。由輸入的相應地址號H代碼從刀具表（偏置存儲器）中選擇刀具長度偏置值。G04 在前一程序段的進給速度降到零之后才開始暫停動作。調(diào)用子程序的編程格式 M98 P～ 。當某一軸的鏡像有效時，該軸執(zhí)行與編程方向相反的運動。固定循環(huán)的程序格式如下： 說明：G98：返回初始平面；G99：返回R 點平面；G_：固定循環(huán)代碼G73，G74，G76 和G81~G89 之一；X 、Y：加工起點到孔位的距離(G91)或孔位坐標(G90)； R：初始點到R 點的距離(G91)或R 點的坐標(G90)；Z：R 點到孔底的距離(G91)或孔底坐標(G90)；Q：每次進給深度(G73/G83)；I 、J：刀具在軸反向位移增量(G76/G87)；P：刀具在孔底的暫停時間；F：切削進給速度；L：固定循環(huán)的次數(shù)。%0073G92 X0 Y0 Z80G00 G90 G98 M03 S600G73 X100 R40 P2 Q10 K5 Z0 F200G00 X0 Y0 Z80M05M30 圖333 G73編程：反攻絲循環(huán)G74 攻反螺紋時主軸反轉，到孔底時主軸正轉，然后退回。例：使用G76 指令編制如圖335所示精鏜加工程序：設刀具起點距工件上表面42mm，距孔底50mm，在距工件上表面2mm 處(R 點)由快進轉換為工進。注意：如果Z 的移動量為零，該指令不執(zhí)行。例：使用G84 指令編制如圖338所示螺紋攻絲加工程序：設刀具起點距工件上表面48mm，距孔底60mm，在距工件上表面8mm 處(R 點)由快進轉換為工進。%0087G92 X0 Y0 Z80G00 G91 G98 F300G87 X50 Y50 I5 G90 R0 P2 Z40G00 X0 Y0 Z80 M05M30 圖339 G87 編程：鏜孔循環(huán)G88 指令動作循環(huán)見圖340。例 使用G88 指令編制如圖341所示的螺紋加工程序：設刀具起點距工作表面100mm 處，切削深度為1