【正文】 有：燒結主控樓，配料、燃料破碎室、機尾電除塵、2機頭電除塵。廠區(qū)設計以道路劃分功能分區(qū)，功能分區(qū)明確，物流及人流通行順暢，各主要車間均設有檢修作業(yè)場地。廠區(qū)道路采用城市型道路，主干道為7m，支道和車間引道為4m的廠內道路。 設計內容 通風與空調1）對生產過程中產生余熱、余濕及有害氣體污染環(huán)境的建筑物，如：混合室、燒結室等均設置自然排汽或機械通風系統(tǒng)。系統(tǒng)選用1臺245m2臥式雙室四電場電除塵器，工作阻力P≤300Pa，經除塵器凈化后的氣體的含塵濃度≤50mg/Nm3。系統(tǒng)風量為L=521000m3/h，氣體初始含塵濃度20g/Nm3。3）C3除塵系統(tǒng)—配料室設置1個集中式除塵系統(tǒng)。10KV4）C4除塵系統(tǒng)—燃料破碎室設置1個集中式除塵系統(tǒng)。10KV5）C5除塵系統(tǒng)—成品礦槽設置1個集中式除塵系統(tǒng)。配用電機型號為：Y315M14，IP54 功率：132kW，380V。 燒結車間內部給排水系統(tǒng)設計； 燒結車間廠區(qū)給排水系統(tǒng)設計。 生產新水給水系統(tǒng)(S1) 主要供給聯(lián)合水泵站冷水池補水。 生活排水系統(tǒng)(X1)生活污水經化糞池處理后，進入廠區(qū)生活排水管網排至廠區(qū)外部接點處。進行檢修的場合采用12V安全電壓。2電除塵設置2臺1600kVA變壓器，分別向2機頭電除塵、循環(huán)水泵站供電。2)lOkV變壓器、lOkV電動機分別裝設：有功電度表，電流表。2)800kW以上電機加裝軟起動裝置，其它高壓電動機采用直接起動。廠區(qū)公路設有道路照明。當無確切要求時應小于或等于4歐姆。 無線電話： 為了便于維修人員和生產指揮人員及時解決現(xiàn)場問題，設計給出建伍牌無線電話座機1臺、無線電話手持分機19臺。 火災自動報警系統(tǒng)：根據(jù)“火災自動報警系統(tǒng)設計規(guī)范”的規(guī)定，為將火災消滅在萌芽狀態(tài)，設計確定在主控室內設置火災自動報警及聯(lián)動裝置一套，并與高低壓配電室、電纜橋架、變壓器室及主控室等處設置的感煙探測器，聲光報警器，感溫探測器，纜式線型感溫探測器，手動報警按扭等構成火災自動報警系統(tǒng)。所有電氣設備均需作保護接地，與其他金屬管路、金屬構件構成接地網，其接地阻值小于或等于4歐姆。防雷裝置采用避雷帶與避雷針相結合的方式。 電纜敷設各車間電纜一般采用電纜橋架敷設，局部采用穿管埋地，沿墻敷設。 電力設備選擇：(1)高壓開關柜：交流金屬封閉鎧裝移開式開關柜（中置式）(2)低壓配電屏：GGD(3)電力變壓器: S9系列低損耗變壓器，接線組方式D，Ynll。上述各變電所的兩臺變壓器，其中任一臺故障，另一臺均可承擔全部負荷。 2)電能計算 全廠年耗電量W=13870104 ； 單位產品耗電量Wg= 。主要設備：給水泵3臺（一期1臺工作，1臺備用；二期2臺工作，1臺備用）， N=110kW/臺；上塔泵3臺（一期1臺工作，1臺備用；二期2臺工作，1臺備用）， N=；節(jié)水型全自動過濾裝置1臺；電子感應水處理器1臺，N=；玻璃鋼冷卻塔2臺（一期1臺工作；二期2臺工作），N=；手動單軌小車1臺，配手拉葫蘆1臺；潛污泵1臺，N=。燒結車間設備冷卻回水回到聯(lián)合水泵站熱水池中，經加壓送至冷卻塔冷卻，冷卻后進入冷水池中，與生產補充新水混合后，經泵加壓后循環(huán)使用。 水量 生活水量 Qcp= m3/h； Qmax= m3/h。凈化后煙氣通過風機、煙囪排至大氣中。系統(tǒng)風量為L=55600m3/h，氣體初始含塵濃度15g/Nm3。系統(tǒng)風量為L=120400m3/h，氣體初始含塵濃度10g/Nm3。系統(tǒng)風量為L=109200m3/h，氣體初始含塵濃度10g/Nm3。經50m高煙囪排至大氣中。除塵器收集的粉塵用埋刮板輸送機集中，卸至工藝膠帶機上回收利用。 除塵設計 塵源密閉燒結礦的原料入廠后，要經過卸車、儲存、破碎、轉運、卸料等工序，在此過程中會產生粉塵，對這些揚塵點應采取密閉，抽風和除塵措施。路面結構采用38cm鋼（礦）渣基層、中粒式瀝青混凝土面層厚14cm。）為185m。水處理設施主要有：廠區(qū)聯(lián)合水泵站、水池。 臺車與給、卸礦端部的密封是通過固定在臺車下部的橡膠板與固定于散料漏斗上的平面密封板的接觸面實現(xiàn)的。為了使環(huán)冷機運轉平穩(wěn)，防止較大水平串動，在回轉框架內側上設置側輥。 鼓風環(huán)冷機 環(huán)冷機是由下列幾個主要部分所組成：傳動裝置、回轉部分（包括臺車、回轉框架、三角梁等）、給礦漏斗、卸礦漏斗、風箱、機架、三軌、密封裝置、罩子、支承輥及其潤滑系統(tǒng)等。(3) 頭尾鏈輪及彎道頭尾鏈輪齒板采用特殊設計的齒形及齒頂處理，并配合多段園弧形成的異形彎道，從而保證臺車在頭尾彎道處運行更順暢，降低臺車端部磨損。（3）噴水裝置采用鋼絲繩吊掛灑水管，采用橡膠板防護，使用簡單。1) 216。經膠帶機運至高爐礦槽或燒結礦槽。燒結礦篩分室設置兩個篩分系統(tǒng)，兩個系統(tǒng)同時工作，互為備用。除塵灰給到燒結室灰塵膠帶機運至配料室灰塵礦槽。高跨設有10t 電動單梁起重機。；點火爐設有保溫預熱措施（引入環(huán)冷機二段150～200℃熱風）。鋪底料從成品燒結礦篩分室經膠帶機送至燒結室頭部，經倒運后，送至燒結機的鋪底料礦槽，燒結機鋪底料礦槽容積為60m3。%。為保證礦槽物料下料順暢，鐵料礦槽設有空氣炮，熔劑、生石灰礦槽設有聲波清灰器，燃料礦槽設有振動漏斗，為保證生石灰消化效果，設計選用雙螺旋生石灰消化器，為保證生石灰段的崗位環(huán)境，設有生石灰專用除塵設施，生石灰段設有隔墻，避免污染其它崗位，177。燃料由燃料破碎室來的P4膠帶機交P5膠帶機再至P6固定可逆膠帶機向兩個礦槽卸料，設備留有P6固定可逆膠帶機可給至二期工程燃料礦槽；潤濕后的機尾除塵灰、機頭電除塵灰及冷返礦，用膠帶機運至返礦灰塵礦槽，參加自動重量配料。鐵料及熔劑由Z61和R1膠帶運輸機轉運至配料室，由P1膠帶運輸機通過移動可逆膠帶機分配至熔劑或鐵料各礦槽。一、二、三次篩均選用橢圓等厚篩，設有二次減振架和阻尼裝置。minP=1275( ()/60)1。t——冷卻時間，min F——冷卻機冷卻面積，m2。h)時，810t/h(正常值) (m2 h——臺車上混合料料層高度，m。 L效——混合機有效長度。（制粒機） ，, 176。 混合機處理量： (m2(3) 采用厚料層燒結，將降低燃耗及燒結礦中的FeO含量，提高燒結礦強度。5氧化鐵皮50202雜料528152白云石3042石灰石45542生石灰/7810C固AgVg焦炭/7812163。其接點壓力為6000kPa。 熔 劑所用熔劑為生石灰、石灰石、菱鎂石。工序能耗：(標煤)/t。在除塵方面利用高效電除塵器，保證排放濃度達標。本工程設置了完善的過程檢測和控制項目，采用計算機集中控制系統(tǒng)完成燒結生產的數(shù)據(jù)采集、自動控制、參數(shù)顯示、報警和報表打印等功能。 燒結機潤滑系統(tǒng)分頭、中、尾三部分，有效縮短潤滑管路，確保每個點都能得到良好的潤滑，同時具有機旁和遠方控制功能。這種流程的特點是：a)流程簡單，布置緊湊，在一個廠房內即可完成全部冷礦篩分作業(yè)，占地少，省投資，省人員；b)燒結礦轉運次數(shù)減少，轉運落差小，冷返礦量降低；c)檢修方便；d)更重要的是5mm篩孔篩板因受大塊燒結礦沖擊，基本不堵塞。 供電本工程電源引自廠內110kv變電所，年耗電量13870萬kwh。 熔劑、燃料所用熔劑為生石灰和石灰石、菱鎂石。 360㎡燒結機工程系統(tǒng)設施:見表11。根據(jù)《設計合同書》要求及所確認的設計方案，開展360㎡燒結機一期工程初步設計。 采用成熟可靠的工藝流程和設備，技術裝備水平達到國內先進水平； 控制水平要求先進、可靠、實用。h，燒結機年工作330天，%。燒結用固體燃料為焦爐篩下焦（粒度為25～0mm）、高爐篩下焦（粒度為25～0mm）和無煙煤（粒度為40～0mm）。這樣可保證四輥破碎機的給料粒度，且能沿輥面寬度均勻給料，從而保證燃料粒度。本項目主要設備，如燒結機、環(huán)冷機、混合機、制粒機、單輥破碎機等采用目前國內先進技術。滾圈和齒圈采用自動噴油潤滑裝置，使其運動表面形成油膜，以提高承載能力，減少磨損。擬選用PLC控制系統(tǒng)。 安全衛(wèi)生在設計過程中，充分考慮了安全衛(wèi)生，對建筑物設置了防雷、防火設施，對車間中所有的孔、洞，設置欄桿及蓋板。 工廠規(guī)模及工作制度 工廠規(guī)模 生產規(guī)模為1臺360m2燒結機，(m2﹒h),。所用石灰石、菱鎂石（粒度為3～0mm）經汽車運至汽車受礦槽，由膠帶機運至配料室石灰石、菱鎂石配料槽。 產品方案產品為溫度小于120℃經過整粒的冷燒結礦，粒度5～150mm，＜5mm含量小于5%。 工藝流程和工藝特點 工藝流程燒結廠工藝流程是從原料進廠到成品輸出,包括鐵料、熔劑、燃料的接受、 燃料破碎、配料、混合、制粒、燒結、冷卻、整粒及成品燒結礦輸出等全部工藝過程。(5) 采用雙層卸灰閥——膠帶機處理大煙道灰塵，適應冬季寒冷地區(qū)生產。 L效——混合機有效長度。h)時，840t/h(正常值)，每臺420t/h（正常值）。 r——混合料堆積密度，t/m3。風量20000m3/min（工況），升壓（靜壓）16500Pa,入口壓力16000Pa，出口壓力500Pa。 t——冷卻時間，min。 t= 41560 810(980) =()(min)； 3)配套冷卻風機的選擇 冷卻風量： Q風=qQ=2200810(980)=1782000(2156000)Nm3/h q——冷卻每噸燒結礦耗風量，2200Nm3/ts Q——冷卻機處理能力，ts/h 單位冷卻面積的風量： Qsc=Q風/（F60） =1782000(2156000)/(41560)=()m3/(m2 Q各主要車間的配置及裝備情況見各車間配置圖。配料槽布置考慮了二期工程。各種物料均按配料比例定量給出所要求的物料，實現(xiàn)自動重量配料。交料為直入式。內設微凈襯板，下設穩(wěn)流給料裝置，確保下料順暢。首先由鋪底料擺動漏斗布上粒度為10～20mm的鋪底料，厚度約～30mm，而后由九輥布料機將混合料布到燒結機臺車上，經點火爐點火后開始燒結。環(huán)冷機卸料運輸設備為鏈板運輸機，速度可調。其它處均合理設置檢修設施。設置1個鋼筋混凝土煙囪，高度為120m。冷篩采用串聯(lián)式布置。為減少燒結礦在運輸轉運輸工程產生粉碎，設計盡量減少轉運點，正常情況下，成品礦經轉運站直接運往高爐礦槽，同時經此轉運站可運至燒結礦槽。筒體轉速：2) 216。 燒結機燒結機主要由臺車、驅動裝置、混合料及鋪底料給料裝置、風箱、頭尾星輪、頭尾彎道、中部軌道、密封裝置、潤滑系統(tǒng)等部分組成。(5) 給料裝置混合料采用料槽、圓輥給料機、輥式布料機給料，在料槽下部設有大扇形閘門，通過調整大扇形閘門即主調閘門的開度來調整給料量，從而控制臺車料層厚度，主調閘門采用電液推缸，可在主控室或機旁實現(xiàn)電動控制；主調閘門上設若干個微調閘門用以調節(jié)料面橫向平整度。此外，該傳動裝置由電氣連鎖控制，保持同步運行。(4) 給料與卸料環(huán)冷機的給料是采用從中心方向直接給料方法，即燒結機與環(huán)冷機中心一致，通過給料漏斗將物料導向、偏析分布到環(huán)冷機上進行冷卻。3 總圖運輸 概述 廠址根據(jù)總體規(guī)劃，本次設計1x360m2燒結機廠址位于高爐的南側，占地面積470187m，焦化的西側，料場的東側，西側為360m2二期預留場地。供電設施及除塵系統(tǒng)均靠近其負荷中心布置。成品由成品礦槽經由膠帶機運至高爐。另外，建議在道路兩側和廠房周圍種植適宜當?shù)厣L的花草樹木，以減少揚塵的污染和生產車間噪音的影響。 除塵系統(tǒng)的劃分及設備的選擇根據(jù)粉塵的性質，車間的使用性質以及車間的分布情況，整個燒結廠共設5個集中式除塵系統(tǒng)：1）C1除塵系統(tǒng)燒結機尾除塵設置1個集中式除塵系統(tǒng)。 配用電機型號為：YKK7108，IP44功率：1400kW 10KV。風量：638116m3/h；全壓：4370Pa，轉數(shù)730rpm。C3除塵系統(tǒng)風機選型： 系統(tǒng)風量L=109200m3/h。C4除塵系統(tǒng)風機選型： 系統(tǒng)風量L=120400m3/h。卸至工藝膠帶機回收利用。 設計附件 綜合數(shù)據(jù)表，見表41。 生產新水量 Q= m3/h。 凈環(huán)回水系統(tǒng)(XH2)呈枝狀布置，匯集到聯(lián)合水泵站熱水池內。當—回路故障時，母聯(lián)開關合上，另—回路可承擔全部負荷。2) 燒結室變電所(主控樓)主控樓內共設置2臺1600kVA變壓器，供電范圍：燒結室、混合室、制粒室、鍋爐房、成品礦槽。6) 低壓電動機裝設短路保護、過負荷及斷相保護。(2)解除聯(lián)鎖就地控制：作為檢修和試車用。 生產廠房僅設工作照明，燒結室等主要生產車間和集中控制室照明采用兩回路供電交叉配電方式。變壓器中性點接地阻值小于或等于4歐姆。 生產調度電話：根據(jù)燒結廠實際情況，設計確定在燒結廠的主控室內設一數(shù)字程控調度站，其調度總機容量為64門，在有關生產崗位分別裝設調度電話分機，調度總機的供電電源采用交流220伏直接供電，配線設備采用400對配線箱。： 外部線路由公司自動電話站引出一條50對電話電纜至燒結主控制室附近的通信器械室內的配線箱上，為燒結廠