【正文】 品，應選擇沖擊強度高的；用于恒定應力的場合而且必須防止變形時，應選擇蠕變小的材料；用于反應力作用的場合應選擇疲勞強度比較高的材料； (3)使用對象 　　　　使用對象是指使用塑料制品的國別、地區(qū)、民族和具體使用者的范圍。 　　下面就以一些已工業(yè)化的塑料為對象，列舉幾種簡易的選材方法。 (3)最后通過部件工程性能要求與材料性能的比較來確定候選材料 選擇塑料時應注意下面幾個問題： 　　?、俦仨殞x用塑料的性能有較全面的了解，然后根據使用條件去考慮配方、工藝和制品設計等。括以下三個步驟： (1)跟據應用目的，列出部件的全部功能要求(并不是材料的性能)，并盡可能定量化。 ?、衫鋮s時間的修正逐步調降冷卻時間，并確認下列情況可以滿足：成型品被頂出、夾出、修整、包裝不會白化、凸裂或變形。 可以由調整射出油壓缸的退油壓力來調節(jié)，背壓可以有以下的效果： 　　　　　。 　③背壓（BACK PRESSURE） 　　　，推進到螺桿前端的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射 出成型時 可以由調整射出油壓缸的退油壓力來調節(jié)，背壓可以有以下的效果： 　　　　　。因此在成型加 工前一定要對材料進行預處理，使得材料能保持合適的水分。 　　　?、仍O計進料口應考慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產 生熔接痕等不良后果。 　　 　　　　常用熱塑性增強塑料成型條件見表（略）。 　　　?、颇匾巳「撸▽Y晶性料應按要求調節(jié)），同時應防止樹脂、玻纖分頭聚積， 玻纖外露及局部燒傷。 　　如前所述增強料可改善一系列力學性能，但也存在一系列缺點：沖擊強度與沖擊 疲勞強度低（但缺口沖擊強度提高）；透明性、焊接點強度也降低，收縮、強度、熱膨脹 系數(shù)、熱傳導率的異向性增大。 　?、吣＞邞獟伖?、淬硬。以上。 　　⑤孔一般應取通孔，避免用Φ5毫米以下的盲孔，盲孔底部應成半球面或圓 錐面以利物料流動，孔徑及深度比一般為1∶2～1∶3，大型塑件盡量不設計小孔，孔間距、 孔邊距宜取大，大密度排列的小孔不宜模壓成型。 　各種料都有其允許貯存期及貯存條件。它流動性比預混料差， 料束間相溶性差，比容小，玻纖強度損失小，物料質量均勻性良好，裝模時易按塑件形狀 受力狀態(tài)進行合理輔料，適用于壓制形狀復雜的高強度塑料。 　③比重比較法，當按金屬或其它材料的零件仿制塑件時，則可將原零件的材 料比重與所選用的增強塑料比重之比及原零件重量求得裝料量。一般酚醛比環(huán)氧、環(huán)氧酚醛、不飽和聚酯等 要大，其中不飽和聚酯料收縮最小。增強材料起骨架作用，其品種規(guī)格繁多，但常用玻璃纖維，一般用量為 60%、長度為15～20毫米。 吸濕性 塑料中因有各種添加劑，使其對水分有不同的親疏程度，所以塑料大致可分為 吸濕、粘附水分及不吸水也不易粘附水分的兩種，料中含水量必須控制在允許范圍內，不 然在高溫、高壓下水分變成氣體或發(fā)生水解作用，使樹脂起泡、流動性下降、外觀及力學 性能不良。比熱大、熱傳 導率低，熱變形溫度低、冷卻速度慢的塑料則不利于高速成型，必須選用適當?shù)淖⑺軝C及加 強模具冷卻。并應選擇合理的塑件形狀， 不宜設置嵌件等措施來盡量減少應力集中。 　　?、藿Y晶化溫度范圍窄，易發(fā)生未熔粉末注入模具或堵塞進料口。 　　在模具設計及選擇注塑機時應注意對結晶型塑料有下列要求及注意事項： 　　　①料溫上升到成型溫度所需的熱量多，要用塑化能力大的設備。 　　?、趬毫ψ⑺軌毫υ龃髣t熔融料受剪切作用大，流動性也增大，特別是聚乙烯、聚 甲醛較為敏感，所以成型時宜調節(jié)注塑壓力來控制流動性。 　　?、馨磳嶋H收縮情況修正模具。另外，保持壓力及時間對收縮也影響較大，壓力大、時 間長的則收縮小但方向性大。由 于塑料的導熱性差，使塑件內層緩慢冷卻而形成收縮大的高密度固態(tài)層。另外，為了改變原有品種的特性，常用共聚、交聯(lián)等各種化學 方法在原有的樹脂結構中導入一定百分比量的其它單體或高分子等，以改變原 有樹脂的結構成為具有新的改進物性和加工性的改性產品。 、尺寸、分布這些因素直接影響料流方向、密度分布、保壓補縮作 用及成型時間。 　　模具設計時根據各種塑料的收縮范圍，塑件壁厚、形狀，進料口形式尺寸及分布 情況，按時間等諸因素也可適當改變塑件收縮情況。分子量小，分子量 分布寬，分子結構規(guī)整性差，熔融指數(shù)高、螺流動長度長、表現(xiàn)粘度小，流動比大的則流 動性就好，對同一品名的塑料必須檢查其說明書判斷其流動性是否適用于注塑成型。成型時則也可控制料溫，模溫及注塑壓力、注塑速度等因素來適當?shù)卣{節(jié)填充情況以滿足成型需要。 　　?、芾鋮s快，結晶度低，收縮小，透明度高。 熱敏性塑料在分解時產生單體、氣體、固體等副產物，特別是有的分解氣體對人體、設備、 模具都有刺激、腐蝕作用或毒性。故在選用熔體流動速率高的聚 合物等，應增大噴嘴、澆道、進料口截面，減少注塑速度，提高料溫 熱性能及冷卻速度 、熱傳導率、熱變形溫度等熱性能。當料溫使模溫升高時應予冷卻， 以防止塑件脫模后變形，縮短成型周期，降低結晶度。常在塑料中加入玻璃纖維(簡 稱玻纖)，滑石粉、云母、碳酸鈣、高嶺土、碳纖維等作為增強材料，以樹脂為母體及粘結劑而組成新型復合材料，稱為增強塑料（如環(huán)氧樹脂為母體樹脂 塑料的增強塑料又稱為玻璃鋼）。 　　?、帕鲃有?增強料的流動性比一般壓塑料差，流動性過大時易產生樹脂流失與玻 纖分頭聚積。一般收縮率為0～%，%～%的居多，收縮大小還與模具結構有關，總 之確定收縮率時應綜合考慮各種因素。 　?、兕A混料是將長達15～30毫米的玻纖與樹脂混合烘干而成，它比容大，流 動性比預浸料好，成型時纖維易受損傷，質量均勻性差，裝料困難，勞動條件差。 　?、捎不俣燃百A存性增強塑料按其硬化速度可分為快速和慢速兩種。 　?、偎芗鉂嵍瓤蛇_7～ 9，精度一般宜取3～5級，但沿壓制方向的精度不易保 證，宜取自由公差。 　?、叱尚蛪毫Υ?，嵌件應有足夠強度，防止變形損壞，定位必須可靠。上下 模及并鑲件宜取整體結構，組合結構裝配間隙不宜取大，上下?？刹鸪尚土慵巳?～4級 滑動配合。 熱塑性增強塑料 　熱塑性增強塑料一般由樹脂及增強材料組成。尤其對長纖維料更易發(fā)生上述缺陷，并還易損傷纖 維而影響力學性能。 　　　?、闪蠝亍⒛刈兓瘜λ芗湛s影響較大，溫度高收縮大，保壓及注射壓力增 大，可使收縮變小但影響較小。～2176。 　　　?、誓＞邞阌玻瑨伖?、選用耐磨鋼種，易磨損部位應便于修換。 料別/ 適當模溫 /料筒溫度 /成型收縮率/ 射出壓力 PA/ 40~60℃/ 160~260℃ /~% /500~1000kg/cm2 ABS/ 50~70℃/ 190~260℃ /~% /500~1500kg/cm2 AS/ 50~70℃/ 170~290℃ /~% /700~1500kg/cm2 PMMA/ 59~80℃ /180~260℃ /~% /700~1500kg/cm2 LDPE/ 35~65℃ /140~300℃ /~5% 300~1000kg/cm2 HDPE/ 40~70℃ /150~300℃ /~5% /300~1500kg/cm2 PP /20~80℃ /180~300℃ /~% /400~1500kg/cm2 軟PVC /50~70℃ /150~190℃ /1~5% /600~1500kg/cm2 硬PVC /50~70℃ /150~190℃ /~% /900~1500kg/cm2 EVA /20~55℃ /120~200℃ /~2% /600~1500kg/cm2 PC /80~120℃/260~320℃/~%/1000~1500kg/cm2 POM /80~120℃/ 190~240℃/~2%/500~1500kg/cm2 改生PPO/ 60~100℃ /260~280℃/~%/1200~1300kg/cm2 PA/ 20~90℃/ 220~285℃ /~2%/ 500~1400kg/cm2 CA/ 20~80℃/ 170~265℃ /~% /700~900kg/cm2 PSF/ 90~165℃/ 330~420℃/ %/ 700~2000kg/cm2 PET/ 50~150℃/ 290~315℃ /1~2% /700~1400kg/cm2 PBT/ 60~70℃/ 230~270℃/ ~2%/ 300~1200kg/cm2注塑螺桿轉速的控制(screw speed)螺桿轉速(screw speed) 　　　　，大體是因螺桿的旋轉所產生的熱量，因此螺桿轉速太快，則 有下列影響： 　　　　　。 　　　　　。 　　　　　。 　　　?、诶碚摾鋮s時間=(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。 　　選擇恰當材料性能是很關鍵而又復雜的，因為零部件的某一功能常常包含幾種性能，例如在尺寸穩(wěn)定性的要求中除尺寸精度外，還要考慮線脹系數(shù)、模塑收縮率、吸水性、蠕變性等等。 ?、苡械乃芰嫌袘﹂_裂的傾向，選用和設計時要盡量減少應力，制品設計要避免應力集中，或作適當?shù)暮筇幚恚⒁獓栏窨刂萍庸すに?。根據用途的不同，溫度條件可由南北極的低溫到赤道或沙漠地區(qū)的炎熱氣溫，或者是宇航環(huán)境的高低溫，甚至在火災時的高溫等；濕度條件從在水中長期或間歇浸泡與露天雨淋到冬天的干燥狀態(tài)(30％RH)；有的制品是在特殊氣體中使用或者用于接觸化學液體或溶液的場合；此外，自然曝露狀態(tài)下除了風、雨、霧等影響外還受太陽光的曝曬等等。如美國的電氣部件用的塑料，為保證其對熱和電氣的安全性，要求必須符合UL規(guī)格。表中列出一些機械部件采用工程盟梔料的情況。要求形狀和尺寸穩(wěn)定、美觀，一般可采用高沖擊強度聚苯乙烯、ABS、聚丙烯等；如要求透明則可采用乙酸丁酸纖維素、聚甲基丙烯酸酯或聚碳酸酯。塑料比金屬的相對密度小(，鋼7.，這是塑料的優(yōu)點之一。一些材料的硬度的近似比較。 　　　　i．有些塑料是可燃的。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影響制品的性能 模具溫度：模具溫度對制品的內在性能和表觀質量影響很大。 注射壓力：在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。在澆口處熔料封凍之前,保壓時間的多少,對制品尺寸準確性有影響,若在以后,則無影響。調校倒索(抽膠)行程。如前所述，由于十足充模之前會有一個過程，充模最終壓力可以調至一級注塑壓力的100%。 縮短周期時間予提高生產率 對大部分的注塑廠商來說，注塑周期可直接影響以下兩個主要目的：每天從機械中得到更多的制件；制件合乎客人的要求。這阻力是由噴咀直徑、流道尺寸、澆口大小、產品厚度，以及模具排氣設計所影響。 冷卻時間（47） 當熔體進入模腔，碰到金屬表面時，熔體冷卻的步驟就己經開始。再者，適當?shù)闹芷谛缘谋ｐB(yǎng)以確保這減速每次能重復。15%。 （7）在料斗內加足足夠的塑料。 （2）應將模具打開，使肘桿機構長時間處于閉鎖狀態(tài)。較大型的注塑機（螺桿直徑超過70mm/）的油路背壓可以高至2540bar()。較新型注塑機能提供更快的開合速度，使用低模具開合（模具傳感）壓力，以啟動鎖模力合緊模具。 聚碳酸酯最突出的是高溫下對微量水分的敏感性，加上熔融溫度高，熔融粘度大，常因處理不當而出現(xiàn)開裂和其他質量事故，所以住塑前必須嚴格、徹底進行干燥。制成的制件在澆口附近或其它部位表面粗糙失光，抗沖擊強度較低。若模溫過低，制件可能難充滿或帶有收縮率大、波紋、毛斑、暗條、空洞等表觀缺陷，并出現(xiàn)制件殘余了增加。成本低等優(yōu)點，回此在現(xiàn)代 業(yè)和日 用產品中，越來越多用塑料代替玻璃，特 別應用于光學儀器和包裝工業(yè)方面，發(fā)展 尤為迅速。 表1：透明塑料性能比較 材料\性能 **密度(g/am2) **抗拉強度(mpa) **缺口沖擊(j/m2)** 透明度(%) **變形溫度(℃) **允許含水量** 收縮率** 耐磨性 **抗化學性 pmma **** 75** 1200 **92** 95 ** **** 差 良 pc ** **66** 1900** 90** 137 **** **中 良 pet** ** 165** 1030** 86 **120 ** **2 **良 優(yōu) 注：（1）因品種繁多，這只是取平均 值，實際不同品種數(shù)據有異。對設備和模具 要求、注塑工藝和產品的原料處理幾方 面，談談應注意的事項。 　　a）壁厚應盡量均勻一致，脫模斜度要 足夠大。 　　a）應選用專用螺桿、帶單獨溫控射咀 的注塑機。故改善流動性，可從 注射溫度著手。 機械強度及性能注射后不高，必須通過 拉伸工序和改性才能改善性能。判斷氣孔造成的原因，只要觀察塑料制品的氣泡在開模時瞬時出現(xiàn)還是冷卻后出現(xiàn)。⑵注塑問題：① 注射壓力太低：② 注射速度太慢。 ⑷設備問題： ① 塑化容量太??；②料筒中有障礙物促使物料降解。 怎樣克服產品銀絲與斑紋 （1）物料問題：①物料污染；②物料未干燥；③物料顆粒不均。 （2）模具問題： ①提高模子溫度；②增大澆口尺寸；③改變澆口形狀（扇形澆口）；④增大冷料穴；⑤增大分流道尺寸； ⑥改變澆口位置；⑦改善排氣。因此，必須視制品結構不同解決其主要矛盾。 （1）模具問題： 如果塑料粘貼模內是由于注料不足造成，不要采用頂出機構； 去除倒切口（陷槽）； 去除鑿紋、刻痕以及其他的傷痕； 改善模子表面的光滑性； 拋光模子表面動作方向應與注射方向一致； 增加斜度； 增加有效頂出面積； 改變頂出位置； 校核頂出機構的操作； 在深抽芯模塑中，增強真空破壞及氣壓抽芯； 模塑過程中檢查模腔是否變形，模架是否變形；檢查開模時，模子有否偏移； 減小澆口尺寸； 增設輔助澆口； 重新安排澆口位置，（13）（14）（15）旨在減少模腔內壓力； 平衡多模槽的充模速率； 防止注射斷流； 如果制件設計不善，重新設計； 克服模子造成的注塑周期反常。 1怎樣防止噴嘴流涎 噴嘴流