【正文】 應加冷料井； 　　d）模具表面應光潔，粗糙度低（最好 ）； 　　e）排氣孔。槽必須足夠，以及時排出 空氣和熔 體中的氣 體； 　　f）除 pet外， 壁厚不要 太薄，一般不得小于lmm。 （四）注塑工藝方面應注意的問題(包括注塑機的要求） 　　 為了減少內應力和表面質量缺陷，在注 塑工藝方面應注意以下幾方面的問題。 　　a）應選用專用螺桿、帶單獨溫控射咀 的注塑機。 　　b)注射溫度在塑料樹脂不分解的前提下，宜用較高注射濕度； 　　c）注射壓力：一般較高，以克服熔料 粘度大的缺陷，但壓力太高會產(chǎn)生內應力造 成脫模因難和變形； 　　d）注射速度：在滿足充模的情況下， 一般宜低，最好能采用慢一快一慢多級注 射； 　　e）保壓時間和成型周期：在滿足產(chǎn)品 充模，不產(chǎn)生凹陷、氣泡的情況下；宜盡 量短，以盡量減低熔料在機筒停留時間； 　　f）螺桿轉速和背壓：在滿足塑化質量 的前提下，應盡量低，防止產(chǎn)生解降的可 能； 　　g）模具溫度：制品的冷卻好壞，對質 量影響極大，所以模溫一定要能精確控制其 過程，有可能的話，模溫宜高一些好。 （五）其他方面的問題 　　由于為要防上表面質量惡化，一般注塑 時盡量少用脫模劑；當用回用料時不得大于 20％。 　　對于除pet外，制品都應進行后處理， 以消除內應力，pmma應在70－80t熱風循 環(huán)干燥4小時； pc應在清潔空氣、甘油。 液體石臘等加熱 110－135℃，時間按產(chǎn)品而 定，最高需要10多小時。而pet必須經(jīng)過 雙向拉伸的工序，才能得到良好機械性能。 三、透明塑料的注塑成型工藝 　?。ㄒ唬┩该魉芰系墓に囂匦裕撼艘陨?的共同問題，透明塑料亦各有一些工藝特 性，現(xiàn)分述如下： 　　 pmma 的工藝特性pm－ma粘度 大，流動性稍差，因此必須高料溫、高注射壓力注塑 才行，其中注射溫度的影響大于注射壓力， 但注射壓力提高，有利于改善產(chǎn)品的收縮 率。 注射溫度范圍較寬，熔融溫度為 160℃，而分解溫度達270℃，因此料溫調節(jié) 范圍寬，工藝性較好。故改善流動性，可從 注射溫度著手。 沖擊性差，耐磨性不好，易劃花，易脆 裂，故應提高模溫，改善冷凝過程，去克服 這些缺陷。 　2。pc的工藝特性 　　 pc粘度大，融料溫度高，流動性差， 回此必須以較高溫度注塑（270－320t之 間），相對來說料溫調節(jié)范圍較窄，工藝性 不如pmma。 注射壓力對流動性影響較小，但因粘度 大，仍要較大注射壓力，相應為了防止內應 力產(chǎn)生，保壓時間要盡量短。 收縮率大，尺寸穩(wěn)定，但產(chǎn)品內應力 大，易開裂，所以宜用提高溫度而不是壓力 去改善流動性，并且從提高模具溫度，改善 模具結構和后處理去減少開裂的可能。 當注射速度低時，澆口處易生波紋等缺 陷，放射咀溫度要單獨控制，模具溫度要 高，流道、澆口阻力要小。 pet的工藝特性 　　pet成型溫度高，且料溫調節(jié)范圍窄 （260－300℃），但熔化后，流動性好，故 工藝性差，且往往在射咀中要加防延流裝 置。 機械強度及性能注射后不高，必須通過 拉伸工序和改性才能改善性能。 模具溫度準確控制，是防止翹曲。變形 的重要回素，回此建議采用熱流道模具。模 具溫度官高，否則會引起表面光澤差和脫模 回難。 綜上所述，我們可以列出在塑工藝參數(shù) 表3透明塑料注塑成型工藝參數(shù)表 表（表3），供大家注射時參考。 表3透明塑料注塑成型工藝參數(shù)表： 工藝參數(shù)\塑料名稱 溫度（℃） 壓力（mpa） 轉速（rpm） 　射嘴 **　均化段　**壓縮段　**加料段**　模具 **　注射 **　保壓**　　背壓** 螺桿 pmma **180200** 190210** 200230 **180200 **4090 **70150　4060**　 **2040 pc **250270** 260285 **270300 **240270 **85100** 80150**　4070**　** 2060 pet **260300** 265300** 260295 **250290** 68140** 86120**　3050**　 2 怎樣避免產(chǎn)品凹痕和氣孔 產(chǎn)品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品設計不合理，凹痕常出現(xiàn)在與薄壁相近的厚壁部分。氣孔的造成是由于模腔內塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內部塑料產(chǎn)生收縮形成真空。多半由于吸濕性物料未干燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的。判斷氣孔造成的原因，只要觀察塑料制品的氣泡在開模時瞬時出現(xiàn)還是冷卻后出現(xiàn)。如果當開模時瞬時出現(xiàn)，多半是物料問題，如果是冷卻后出現(xiàn)的則屬于模子或注塑條件問題。 （1）物料問題：①干燥物料②加潤滑劑③ 降低物料中揮發(fā)物 （2）注塑條件問題 ①注射量不足；②提高注射壓力；③增加注射時間；④增加全壓時間；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期； ⑦操作原因造成的注射周期反常。 （3）溫度問題 ①物料太熱造成過量收縮；②物料太冷造成充料壓實不足；③模溫太高造成模壁處物料不能很快固化；④模溫太低造成充模不足；⑤模子有局部過熱點；⑥改變冷卻方案。 （4）模具問題； ①增大澆口；②增大分流道；③增大主流道；④增大噴嘴孔；⑤改進模子排氣；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中斷；⑧澆口進料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，減少制品壁厚差異；⑩模子造成的注射周期反常。 （5）設備問題： ①增大注壓機的塑化容量；②使注射周期正常； （6）冷卻條件問題： ①部件在模內冷卻過長，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時間；②將制件在熱水中冷卻。 ⒋怎樣防止產(chǎn)品接痕（拼縫線） 產(chǎn)品接痕通常是由于在拼縫處溫度低、壓力小造成。 ⑴溫度問題：①料筒溫度太低；②噴嘴溫度太低；③模溫太低；④ 拼縫處模溫太低；⑤ 塑料熔體溫度不均。⑵注塑問題：① 注射壓力太低：② 注射速度太慢。 (3)模具問題： 1拼縫處排氣不良；2部件排氣不良；3分流道太??； 4澆口太??；5三流道進口直徑太?。?6噴嘴孔太??；7澆口離拼縫處太遠，可增加輔助澆口；8制品壁厚太薄，造成過早固化； 9型芯偏移，造成單邊??；10模子偏移，造成單邊薄11制件在拼縫處太薄，加厚；12充模速率不等；13充模料流中斷。 (4)設備問題： ①塑化容量太??；②料筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機）。 ⑹物料問題： ①物料污染；②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性。 怎樣防止產(chǎn)品發(fā)脆 產(chǎn)品發(fā)脆往往由于物料在注塑過程中降解或其他原因。 ⑴注塑問題： 1料筒溫度低，提高料筒溫度；2噴嘴溫度低，提高它；3如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度；4提高注射速度；5提高注射壓力；6增加注射時間；7增加全壓時間；8模溫太低，提高它9制件內應力大，減少內應力；10制件有拼縫線，設法減少或消除；11螺桿轉速太高因而降解物料。 ⑵模具問題： ①制品設計太?。虎跐部谔。虎鄯至鞯捞。虎苤破吩黾蛹訌娊?、圓內角。 ⑶物料問題： ①物料污染；②物料未干燥好；③物料中有揮發(fā)物；④物料中回料太多或回料次數(shù)太多； ⑤物料強度低。 ⑷設備問題： ① 塑化容量太?。虎诹贤仓杏姓系K物促使物料降解。 怎樣防止塑料變色 物料變色通常由于燒焦或降解以及其他原因。 （1）物料問題： ① 物料污染；②物料干燥不好；③物料中揮發(fā)物太多；④物料降解；⑤著色劑分解；⑥添加劑分解。 （2）設備問題： ①設備不干凈；②物料干燥不干凈；③環(huán)境空氣不干凈，著色劑等飄浮在空中，沉積在料斗及其他部位上； ④熱電偶失靈；⑤溫度控制系統(tǒng)失靈；⑥電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）損壞；⑦料筒中有障礙物促使物料降解。 （3）溫度問題： ①料筒溫度太高，降低它；②噴嘴溫度太高，降低它。 （4）注塑問題： ①降低螺桿轉速；②減小背壓力； ③減小鎖模力；④降低注射壓力；⑤縮短注射壓力；⑥縮短全壓時間； ⑦減慢注射速度；⑧縮短注射周期。 （5）模具問題： ①考慮模子排氣；②加大澆口尺寸，降低剪切速率；③加大噴嘴孔，主流道及分流道尺寸；④去除模內油類及潤滑劑；⑤調換潤油劑。另外，高沖擊強度的聚苯乙烯和ABS如制品內應力大，也會由于受應力而變色。 怎樣克服產(chǎn)品銀絲與斑紋 （1）物料問題：①物料污染；②物料未干燥；③物料顆粒不均。 （2）設備問題： ①檢查料筒噴嘴流道系統(tǒng)有無障礙物及毛刺影響料流；②流涎，采用彈簧噴嘴； ③設備容量不足。 （3）注塑問題： ①物料降解，降低螺桿轉速，降低背壓力；②調整注射速度；③增大注射壓力；④加長注射時間； ⑤加長全壓時間；⑥加長注射周期。 （4）溫度問題： ①料筒溫度太低或太高；②模溫太低，提高它；③模溫不均。④噴嘴溫度太高會流涎，降低它。 （5）模具問題： ①增大冷料穴；②增大流道；③拋光主流道、分流道、澆口；④增大澆口尺寸或改為扇形澆口；⑤改善排氣；⑥提高模腔光潔度；⑦清潔模腔；⑧潤滑劑過量，減少它或調換它；⑨去除模子內露水（模子冷卻造成的）；⑩料流經(jīng)過凹穴及增厚斷面，修改制品設計；試用澆口局部加熱。 怎樣克服產(chǎn)品澆口處混濁 產(chǎn)品澆口處出現(xiàn)斑紋和混濁，通常由于擴張注入模型時造成“熔體破碎”所致。 （1）注塑問題： ① 提高料筒溫度；②提高噴嘴溫度；③減慢注射速度；④增大注射壓力；⑤改變注射時間；⑥潤滑劑減少或調換潤滑劑。 （2）模具問題： ①提高模子溫度；②增大澆口尺寸；③改變澆口形狀（扇形澆口）；④增大冷料穴；⑤增大分流道尺寸； ⑥改變澆口位置；⑦改善排氣。 （3）物料問題： ①干燥物料；②去除物料中污染物。 怎樣克服產(chǎn)品翹曲與收縮 產(chǎn)品翹曲與過量收縮通常是由于制品設計不善、澆口位置不好以及注塑條件所致。高應力下取向也是因素。 （1）注塑問題： 加長注射周期間時； 不過量充模下增大注射壓力； 不過量充模下加長注射時間； 不過量充模下加長全壓時間； 不過量充模下增加注射量； 降低物料溫度以減少翹曲； 使充模物料保持最小限度以減少翹曲； 使應力取向保持最小以減少翹曲； 增大注射速度； 減慢頂出速度； 制件退火； 制件在定型架上冷卻； 使注射周期正常。 （2）模具問題： ①改變澆口尺寸；②改變澆口位置；③增加輔助澆口；④增加頂出面積； ⑤保持頂出均衡；⑥要有足夠的排氣；⑦增加壁厚加強制件；⑧增加加強筋及圓角；⑨校對模子尺寸。 制品翹曲與過量收縮對物料和模具溫度來說是一對矛盾。物料溫度高，制品收縮小，但翹曲大，反之制品收縮大、翹曲小；模具溫度高，制品收縮小，但翹曲大，反之制品收縮大、翹曲小。因此，必須視制品結構不同解決其主要矛盾。 怎樣控制產(chǎn)品尺寸 產(chǎn)品尺寸的變化是由于設備控制反常、注塑條件不合理、產(chǎn)品設計不好及物料性能有變化。 （1）模具問題： ①不合理的模子尺寸；②制品頂出時變形；③物料充模不均；④充模料流中斷；⑤不合理的澆口尺寸； ⑥不合理的分流道尺寸；⑦模子造成的注射周期反常。 （2）設備問題： ①加料系統(tǒng)不正常（柱塞式注壓機）；②螺桿停止作用不正常；③螺桿轉速不正常；④背壓調節(jié)不均； ⑤液壓系統(tǒng)止回閥不正常；⑥熱電偶失靈；⑦溫度控制系統(tǒng)不正常；⑧電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）不正常；⑨塑化容量不足；⑩設備造成的注射周期反常。 （3）注塑條件問題： ①模溫不均；②注射壓力低，提高它；③充模不足，加長注射時間，加長全壓時間；④料筒溫度太高，降低它；⑤噴嘴溫度太高，降低它；⑥操作造成的注射周期反常。 （4）物料問題： ①每批物料性能有變化；②物料顆料大小無規(guī)律；③物料不干。 1怎樣防止產(chǎn)品粘貼模內 產(chǎn)品粘貼模內主要由于模塑不善頂出不足，注料不足以及不正確的模具設計。如果制品粘貼模內，注塑過程不可能正常。 （1）模具問題： 如果塑料粘貼模內是由于注料不足造成，不要采用頂出機構； 去除倒切口（陷槽）； 去除鑿紋、刻痕以及其他的傷痕； 改善模子表面的光滑性； 拋光模子表面動作方向應與注射方向一致； 增加斜度； 增加有效頂出面積； 改變頂出位置； 校核頂出機構的操作； 在深抽芯模塑中，增強真空破壞及氣壓抽芯； 模塑過程中檢查模腔是否變形，模架是否變形；檢查開模時，模子有否偏移； 減小澆口尺寸； 增設輔助澆口； 重新安排澆口位置，（13）（14）（15）旨在減少模腔內壓力； 平衡多模槽的充模速率； 防止注射斷流； 如果制件設計不善，重新設計； 克服模子造成的注塑周期反常。 （2）注塑問題： ①增加脫模劑或改善脫模劑；②調正物料供給量；③降低注射壓力；④縮短注射時間；⑤減少全壓時間； ⑥降低模溫；⑦增加注射周期；⑧克服注塑條件造成的注塑周期反常。 （3）物料問題： ①清除物料污染；②物料中加潤滑劑；③干燥物料。 （4）設備問題： ①修繕頂出機構；②如果頂出行程不足，加長它；③校對模板是否平行；④克服設備造成的注塑周期反常。 1怎樣克服塑料粘貼流道 塑料粘貼流道是由于注口與噴嘴圓弧接觸面不良，澆口料未同制品一起脫模以及不正常的填料。通常 ，主流道直徑要足夠大，使制件脫模時澆口料仍未全部固化。 （1） 流道與模具問題： ①流道注口與噴嘴必須配偶好；②確保噴嘴噴孔不大于流道注口直徑；③拋光主流道；④增加主流道錐度； ⑤調正主流道直徑；⑥控制流道溫度；⑦增加澆口料拉出力；⑧降低模具溫度。 （2） 注塑條件問題： ①采用流道切斷；②減少注射供料；③降低注射壓力；④縮短注射時間；⑤減少全壓時間；⑥降低物料溫度；⑦降低料筒溫度；⑧降低噴嘴溫度； （3） 物料問題： ①清理物料污染；②干燥物料。 1怎樣防止噴嘴流涎 噴嘴