【正文】 到。在 看板 制度下，很多部件一直要等到下一道工序需要前幾個(gè)小時(shí)才生產(chǎn)出來(lái)，免去這些庫(kù)存也就暴露了人員過(guò)多、人員不足及機(jī)器效率低等早就存在的問(wèn)題，并加以糾正。 JIT 生產(chǎn)管理方式在 70 年代末期從日本引入我國(guó)，長(zhǎng)春第一汽車制造廠最先開(kāi)始應(yīng)用看板系統(tǒng)控制生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)。 JIT 的基礎(chǔ)之一是均衡化生產(chǎn)，即平均制造產(chǎn)品，使物流在各作業(yè)之 間、生產(chǎn)線之間、工序之間、工廠之間平衡、均衡地流動(dòng)。 5．減少零件搬運(yùn)，搬運(yùn)量低。它將傳統(tǒng)生產(chǎn)過(guò)程中前道工序向后道工序送貨，改為后道工序根據(jù) 看板 向前道工序取貨，看板系統(tǒng)是 JIT 生產(chǎn)現(xiàn)揚(yáng)控制技術(shù)的核心，但 JIT 不僅僅是看板管理。這其中除了當(dāng)時(shí)的日本國(guó)內(nèi)市場(chǎng)環(huán)境、勞動(dòng)力以及二次世紀(jì)大戰(zhàn)之后資金短缺等原因以外。但是，令人驚異的是，盡管豐田管理模式已為全球所認(rèn)同和接受，真正成功的企業(yè)卻并不多，如今位 于日本的豐田公司每天都要接受數(shù)以萬(wàn)計(jì)的企業(yè)高級(jí)管理者參觀，這些參觀者將他們看到的管理方式帶到本國(guó)后，并沒(méi)有得到意想的效果，為此，很多人認(rèn)為豐田管理模式的成功根源于其獨(dú)特的文化因素。 由此看來(lái)，豐田管理模式并不是因?yàn)槠洫?dú)特的日本文化而難以為其他國(guó)家的企業(yè)所學(xué)習(xí)，之所以存在管理方法難以移植的情況，主要原因在于參觀者所看到的豐田管理模式只是其外在的東西，諸如它的活動(dòng)、連接和生產(chǎn)流等都是較為固定、甚至死板的東西，但是，在這些看似簡(jiǎn)單的活動(dòng)和流程后面，卻蘊(yùn)含著豐田公司巨大的柔性和適應(yīng)性，正是這些看似簡(jiǎn)單、卻頗具柔性的管理特點(diǎn)，造就了豐田公司舉世矚目的經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jī)，也使得 他的柔性化生產(chǎn)管理方式 TPS（ Toyota Production System）成為管理中的精髓，并使大規(guī)模定制模式下的敏捷產(chǎn)品開(kāi)發(fā)和生產(chǎn)成為現(xiàn)實(shí)。 在這種歷史背景下， 1953 年，日本豐田公司的副總裁大野耐一綜合了單件生產(chǎn)和批量生產(chǎn)的特點(diǎn)和優(yōu)點(diǎn)，創(chuàng)造了一種在多品種小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式即準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（ Just In Time，簡(jiǎn)稱 JIT）。 2．庫(kù)存量最低（零庫(kù)存）， JIT 認(rèn)為，庫(kù)存是生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理、生產(chǎn) 過(guò)程不協(xié)調(diào)、生產(chǎn)操作不良的證明。 7．批量小。 JIT 可以使生產(chǎn)資源合理利用，包括勞動(dòng)力柔性和設(shè)備柔性。 近年來(lái)，在我國(guó)的汽車工業(yè)；電子工業(yè)、制造業(yè)等實(shí)行流水線生產(chǎn)的企業(yè)中應(yīng)用 JIT，獲得了明顯效果，例如第一汽車制造廠、第二汽車制造廠、上海大眾汽車有限公司等企業(yè)，結(jié)合廠情創(chuàng)造性地應(yīng)用 JIT，取得了豐富的經(jīng)驗(yàn)，創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟(jì)效益。而這種指導(dǎo)思想反映在豐田的發(fā)展戰(zhàn)略上，就表現(xiàn)為不盲目地進(jìn)行擴(kuò)張，或步其他企業(yè)的后塵，匆匆進(jìn)入某一市場(chǎng)，而是穩(wěn)扎穩(wěn)打，在充分了解市場(chǎng)和建立起自己完整的供應(yīng)體系或競(jìng)爭(zhēng)力后，再當(dāng)機(jī)立斷地進(jìn)入海外市場(chǎng)，無(wú)論是他進(jìn)入美國(guó)市場(chǎng)，還是后來(lái)進(jìn)入亞洲，包括中國(guó)市場(chǎng)，都表現(xiàn)為這一特點(diǎn)。上述管理現(xiàn)象 看上去并不十分復(fù)雜，但事實(shí)上并不這么簡(jiǎn)單。而豐田管理方法則不同，它是一種由下而上的管理，各項(xiàng)作業(yè)流程的規(guī)定、實(shí)施和監(jiān)督都是由現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)人員通過(guò)相互討論、學(xué)習(xí)而形成 的，因此，具有管理上的柔性。不僅如此，甚至作業(yè)小組的成員數(shù)都是按照預(yù)期問(wèn)題發(fā)生的狀況、需要支持的程度以及團(tuán)隊(duì)領(lǐng)導(dǎo)者所需要的技能和能力來(lái)決定的。像這樣整個(gè)流水線有機(jī)地聯(lián)系到了一起，從塑料螺栓蓋工廠、經(jīng)注模公司到豐田公 司形成了一個(gè)完整的供 應(yīng)鏈。豐田公司在這方面會(huì)明確地告知執(zhí)行者如何去做，而不是希望他們通過(guò)個(gè)人的經(jīng)驗(yàn)去實(shí)施 提高，換句話說(shuō)，任何生產(chǎn)行為或流程的改變都必須在一個(gè)指導(dǎo)者的指導(dǎo)下，從基層開(kāi)始，按照科學(xué)的辦法來(lái)進(jìn)行。對(duì) TSSC 主任的問(wèn)題，工作小組的人員提出了各種各樣的理由，如機(jī)器的復(fù)雜性、技術(shù)困難以及設(shè)備升級(jí)的成本問(wèn)題等等，對(duì)于這些理由， TSSC 的主任又反問(wèn)了很多問(wèn)題，從 而促使工作小組去深入思考那些他們認(rèn)為既定事實(shí)、不可更改的觀念和做法，諸如螺絲是不是一定要四個(gè)？可不可能存在兩條線的同時(shí)轉(zhuǎn)換？生產(chǎn)線轉(zhuǎn)換中的各種步驟是不是一定必要？有些流程是不是能壓縮或消除？顯然， TSSC 主任的問(wèn)題并不是指工作小組的努力是失敗的，而是提醒他們可能沒(méi)有充分、深入地考慮各種問(wèn)題和假設(shè)，并且說(shuō)明預(yù)期目標(biāo)沒(méi)能實(shí)現(xiàn)有可能存在還沒(méi)有完全規(guī)范化、模糊的地方。