【正文】 更上一層樓，公司的營業(yè)利潤從 1995年的 66億美元飆升為 1999年的 107億美元。 ? 在 20世紀后半期，整個汽車市場進入了一個市場需求多樣化的新階段，而且對質(zhì)量的要求也越來越高，隨之給制造業(yè)提出的新課題即是，如何有效地組織多品種小批量生產(chǎn)，否則的話，生產(chǎn)過剩所引起的只是設備、人員、非必須費用等一系列的浪費，從而影響到企業(yè)的競爭能力以至生存。JIT指的是，將必要的零件以必要的數(shù)量在必要的時間送到生產(chǎn)線，并且只將所需要的零件、只以所需要的數(shù)量、只在正好需要的時間送到生產(chǎn)。 “ 六個西格瑪 ” 其實是一項以數(shù)據(jù)為基礎，追求幾乎完美無暇的管理經(jīng)營方法。因此，今后六個希格瑪必將成為繼 TQM之后最新的品質(zhì)管理新趨勢。 第六步：把有效方法制度化 (Standardize any effective solutions) 當方法證明有效后，便制定為工作守則，各員工必須遵守。它可 以用來衡量一個流程的完美程度，顯示每 100萬次操作中發(fā)生多少 次失誤。 ? Motorola的 “ 七步驟方法 ” （ Seven Step Method）， “不斷改善 ”（ Continuous Improvement） 和客戶完全滿意（ Total Customer Satisfaction） 都是取材自 TQM（ 全面優(yōu)質(zhì)管理概念）。對于離散型的制造業(yè)，由于工序間的大批量在制品的流轉(zhuǎn)而造成在工在庫浪費，制造周期的延長，實施單件流的精益生產(chǎn)后可以收到立竿見影的效果。精益和六西格瑪孰優(yōu)孰劣，已經(jīng)不單純是業(yè)界的困惑，也成為理論學術(shù)界的研討課題，在一些管理前沿陣營，精益和六西格瑪?shù)玫接袡C結(jié)合，管理學界稱其為 Lean Sigma， 它是企業(yè)有效經(jīng)營管理的核武器（即一種培養(yǎng)企業(yè)核心競爭力的管理武器）。 由外部機構(gòu)進行的一項調(diào)查發(fā)現(xiàn)，參加改進項目多于 6次的員工比沒參加過的員工對公司的滿意度要高出 20％。 領導層必須堅信這種積極的轉(zhuǎn)變會發(fā)生，它才會發(fā)生。有時會有這種情況發(fā)生，需要漆的零件沒漆到，而不需要的反而漆到了。一個由公司各部門的操作工、工程師和經(jīng)理組成的工作組在 TBM的咨詢師帶領下花了數(shù)個小時的時間在車間里觀察，目的有二，一是收集第一手資料，二是熟悉情況。 通過精益生產(chǎn)和六西格瑪兩個視角來看改進項目，你可以在不忽略明顯問題的同時，使用具有精確度和可操作性的工具來發(fā)現(xiàn)隱蔽問題。 這兩個方法組合在一起使用所取得的效果比僅使用其中任一方法的效果要好的多。精益生產(chǎn)是以東芝生產(chǎn)系統(tǒng)的原理和突破性持續(xù)改進的方法為基礎的，它著力于創(chuàng)建一個即時生產(chǎn)（ JIT）零庫存物料管理的生產(chǎn)流?，F(xiàn)在他們發(fā)現(xiàn)了一個需要再使用六西格瑪?shù)姆椒ú拍芙鉀Q的問題。 我們把整個流程都繪制出來。 這種沖突看起來似乎不可避免。冠軍培訓需要時間和承諾，但如果最高管理層都不愿意花時間在文化的改變上，那么其他人也不會愿意的。 工人們對于在改善工作環(huán)境的同時，做出更好的產(chǎn)品感到非常自豪。 20世紀初，美國的福特汽車公司創(chuàng)立了第一條汽車生產(chǎn)流水線，自此，福特生產(chǎn)方式即大規(guī)模的流水生產(chǎn)成為現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。在 1981年，他要求其產(chǎn)品必須在五年內(nèi)有 10倍的改善。 1989年， Bob Galvin又提出另一個十倍品質(zhì)改善的要求，并于 1991年完成。 第二步：研究現(xiàn)時生產(chǎn)方法（ Study the Present System） 收集現(xiàn)時生產(chǎn)方法的數(shù)據(jù)，并作整理。 企業(yè)通用業(yè)頻道 六個希格瑪建構(gòu)企業(yè)競爭優(yōu)勢 ? 一九八○年代，全面品質(zhì)管理自戴明（ Deming）、 卓蘭（ Juran） 等學者提倡之后，加上日本的推行，而成為企業(yè)流行的改善活動，一般的推論是全面品質(zhì)管理（ TQM） 可以改善品質(zhì)、減少浪費和提高生產(chǎn)力進而降低成本。因此 6 SIGMA管理的推進也是一項有序、科學的方法論。這樣得出的結(jié)果 表示每百萬次操作中所產(chǎn)