【正文】 質(zhì)脫模劑會對壓鑄件表面產(chǎn)生腐蝕作用，而且會向內(nèi)部滲透；另外，脫模劑發(fā)氣量大的話，會卷入壓鑄件里面形成氣孔。目前，市面上大大小小生產(chǎn)脫模劑的廠家有一鋅壓鑄件大批，其中不少廠質(zhì)量存在各種問題，最主要的就是對壓鑄件會產(chǎn)生腐蝕作用。接痕交界的兩相鄰表面的斜度有同一方向的和方向相反的兩種。產(chǎn)生擦傷的原因有：　　成形表面斜度過小或有反斜度；　　成形表面光潔度不夠，或加工紋向不對，或在脫模方向上平整度較差；　　成形表面有碰傷；　　涂料不足，涂料性質(zhì)不合要求；　　金屬流撞擊型壁過劇；　　鋁合金中含鐵量過低（%）　　金屬澆入溫度過高；　網(wǎng)狀痕跡，網(wǎng)狀毛刺　　模具零件熱裂造成鑄件表面上的痕跡和突出金屬刺，而又因模具熱裂金呈現(xiàn)網(wǎng)狀（放射狀），當熱裂程度較輕時，印在鑄件上的即為網(wǎng)狀痕跡；而熱裂程度嚴重時，常形成裂縫，鑄件上便有網(wǎng)狀毛刺。 模具型腔有殘留物，這在前面對產(chǎn)生欠鑄的原因中已經(jīng)提到過?！　”韺邮杷傻男纬傻脑蚺c條紋相似，故其性質(zhì)也很接近，也是有時有清晰的邊界，有時則無明顯的過渡過區(qū)，但其深度則較條紋更深一些，而且總是與涂料過多而沉積有關(guān)，因此，表層疏松的顏色比條紋更為灰暗，反射更差。涂料涂層不勻，厚的部位受到金屬流的熾熱混雜在金屬中，并使金屬產(chǎn)生“分隔”，從而造成“疏散效應”。只有在壁很薄的，才對條紋的深度有限制。　　這種條紋呈現(xiàn)不同的反射程度，有時比鑄件的基體的顏色稍暗一些，有時硬度上也稍有不一樣。　孔穴　　　孔穴包括氣孔和縮孔　 氣孔　　　　氣孔有兩種：一種是填充時，金屬卷入氣體形成的內(nèi)表面光亮和光滑，形狀較為規(guī)則的孔洞，另一種是合金熔煉不正確或不夠，氣體熔解于合金中。論壇金幣332 個這些有機物在熱熔鋁的溫度下，有些被還原成碳元素，有些變成有機大分子聚合物。這個矽表面層。為了達到上述要求，模具企業(yè)只有運用先進的管理手段和集成制造技術(shù)，才能在激烈的市場競爭中立于不敗之地。冷壓室壓鑄機按其壓室結(jié)構(gòu)和布置方式分為臥式壓鑄機和立式壓鑄機（包括全立式壓鑄機）兩種。壓鑄是在壓鑄機上進行的金屬型壓力鑄造，是目前生產(chǎn)效率最高的鑄造工藝。清理后的鑄件按照使用要求，還可進行表面處理和浸漬，以增加光澤，防止腐蝕，提高氣密性。壓鑄用涂料壓鑄過程中，為了避免鑄件與壓鑄型焊合，減少鑄件頂出的摩擦阻力和避免壓鑄型過分受熱而采用涂料。對大而簡單的鑄件，充填時間要相對長些，對復雜和薄壁鑄件充填時間要短些。因此澆注溫度應與壓力、壓鑄型溫度及充填速度同時考慮。壓鑄機都有一定的最大和最小型距離，所以壓型厚度和鑄件高度要有一定限度，如果壓鑄型厚度或鑄件高度太大就可能取不出鑄件。由于壓鑄機的功率不斷增大，鑄件形尺寸可以從幾毫米到1～2m；重量可以從幾克到數(shù)十公斤。由于壓鑄件尺寸精確，表泛光潔等優(yōu)點。機器行業(yè)壓鑄件設計必知問題壓鑄（簡稱壓鑄）的實質(zhì)是在高壓作用下，使液態(tài)或半液態(tài)金屬以較高的速度充填壓鑄型型腔，并在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。機器生產(chǎn)率高，例如國產(chǎn)JⅢ3型臥式冷空壓鑄機平均八小時可壓鑄600～700次，小型熱室壓鑄機平均每八小時可壓鑄3000~7000次；壓鑄型壽命長，一付壓鑄型，壓鑄鐘合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次；易實現(xiàn)機械化和自動化。壓鑄件的尺寸和重量，取決于壓鑄機的功率。一般壓鑄機的額定容量可查說明書。澆注溫度過高，收縮大，使鑄件容易產(chǎn)生裂紋、晶粒粒大、還能造成粘型；澆注溫度過低，易產(chǎn)生冷隔、表面花紋和澆不足等缺陷。充填時間長短取決于鑄件的體積的大小和復雜程度。一般開型時間按鑄件壁厚1毫米需3秒鐘計算，然后經(jīng)試任調(diào)整。對大量生產(chǎn)的鑄件可采用螺殼式震動清理機。這幾種鑄造工藝是目前有色金屬鑄造中最常用的、也是相對價格最低的。熱室壓鑄機與冷室壓鑄機區(qū)別？壓鑄機一般分為熱壓室壓鑄機和冷壓室壓鑄機兩大類。壓鑄時，從保溫爐中取出液體金屬澆入壓室后進行壓鑄隨著我國汽車、摩托車、家電等工業(yè)的迅速發(fā)展，工業(yè)產(chǎn)品的外形在滿足性能要求的同時，變得越來越復雜，而這些產(chǎn)品的制造商不開模具，這就要求模具制造行業(yè)以最快的速度、最低的成本、最高的質(zhì)量生產(chǎn)出模具。將壓鑄件的孔內(nèi)表面直接計為軸承面。也有可能是，脫模劑的有機物含量過高?！　≡斐汕疯T的原因有：1）填充條件不良，欠鑄部位呈不規(guī)則的冷凝金屬a、當壓力不足、不夠、流動前沿的金屬凝固過早，造成轉(zhuǎn)角、深凹、薄壁（甚至薄于平均壁厚）、柱形孔壁等部位產(chǎn)生欠鑄；　　　　　　　　　　　kuangjunzhenzi 銀牌會員貢獻值83 點　　造成裂紋的原因有：　鑄件結(jié)構(gòu)和形狀 　 鑄件上的厚壁與薄壁的相接處轉(zhuǎn)變劇烈；　 鑄件上的轉(zhuǎn)折圓角不夠；　 鑄件上能安置推桿的部位不夠，造成推桿分布不均衡；　 鑄件設計上考慮不周，收縮時產(chǎn)生應力而撕裂； 　模具的成型零件的表面質(zhì)量不好，裝固不穩(wěn)　 成型表面沿出模方向有凹陷，鑄件脫出撕裂；　 凸的成型表面其根部有加工痕跡未能消除；　 成型零件裝固有偏斜，阻礙鑄件脫出；　頂出造成　　模具的頂出元件安置不合理（位置或個數(shù)）；　　頂出機構(gòu)有偏斜，鑄件受力不均衡；　 模具的頂出機構(gòu)與機器上的頂出裝置連接不合理，或有歪斜或動作不協(xié)調(diào)；　 頂針頂出時的機器頂桿長短一致，液壓頂出的頂針長短不一致； 合金的成分　 1）對于鋅合金　　A 有害雜質(zhì)鉛、錫和鎘的含量較多；　　 B 純度不夠；　 2）對于鋁合金　　　　A 含鐵量過高，針狀的含鐵化合物增多；　　　　B 鋁硅合金中含量過；　　　　C 鋁鎂合金中鎂含鎂量高；　　　　D 其它雜質(zhì)過高，增加了脆性；　 3）對于鎂合金，鋁、硅含量過高4）合金的熔煉質(zhì)量　　　　A 熔煉溫度過高，造成偏析；　　　　B 保溫時間過長，晶粒粗大；　　　　C 氧化夾雜過多；　5）操作不合理　　　　　A 留模時間過長，特別是熱脆性大的合金（如鎂合金）；　　　　B 涂料用量不當，有沉積；　6）填充不良、金屬基體未熔合，凝固后強度不夠，特別是離　澆口遠的部位更易出現(xiàn)。鋁合金鑄件上條紋最為明顯，而在鑄件的大面積的壁面上，就更為突出?！　【C上所述，壓鑄件表面的條紋，是填充過程中必然發(fā)生的結(jié)果，尤其鋁合金鑄件的表面更為突出，而條紋的組織和性質(zhì)對于壓鑄件的使用來說，在一般的情況下沒有影響的。正對內(nèi)澆中的型壁是撞擊濺射最常見的區(qū)域。在這個殼層（也稱表皮層）上有一種呈現(xiàn)松散不密實的宏觀組織，即為表層疏松。推動金屬的壓力不連續(xù)，造成鑄件的表皮層不止一次地形成，但是每次表皮層的邊緣位置不同，前一次的表皮層有部分邊緣未被后一次所覆蓋，便產(chǎn)生條狀的凹陷。擦傷現(xiàn)象以鋁合金最為嚴重。使壓鑄件表面也會產(chǎn)生痕跡和毛刺；　　模具材料有原始缺陷，鍛造工藝不當、熱處理方法不對造成的潛在裂紋； 　接痕　　　因模具零件的鑲拼，活動零件或分型接合處所造成的高低不平的印痕，稱為接痕。壓鑄件表面經(jīng)常有霉點,嚴重影響鑄件的外觀質(zhì)量，主要是脫模劑造成。脫模劑一般不會滲透到壓鑄件里面。文字符號的出模斜度按10o~15o具體如何細分擋次和各擋次斜度值的選取，請參閱模具設計手冊或壓鑄件標準等資料。本人現(xiàn)有一個ZN41材質(zhì)的壓鑄件,經(jīng)靜電噴涂后表面有小疙瘩,怎么處理急呀另外電泳也不行,表面也有小疙瘩,到底此件可以采用什么方法表面噴黑原因是壓鑄件本身質(zhì)量問題。使動，增加套板的剛度。調(diào)整高速高壓區(qū)的位置以防止溶液降溫缺陷名：起皺（二）癥狀：鑲件附近的圓柱狀部分，表面的皮膜出現(xiàn)起皺現(xiàn)象（圖1）起皺的表面部分，根據(jù)發(fā)生狀態(tài)有差異。要注意：（純凈度）；；、壓力的調(diào)整（特別是皮下氣孔等缺陷）；。另外，進行拋光等工序時，也要加以注意。 它可以增加鋁壓鑄件表面抗氧化、腐蝕等功能。若用普通壓鑄模生產(chǎn)，只要注意：、排系統(tǒng)開設合理；，（速度盡量慢，以能成型為標準；增壓壓力要大；脫模劑揮發(fā)要小等），產(chǎn)品合格率還是很高的。二級速度是在壓射頭封住澆料口時開始，按工藝需要調(diào)節(jié)，是我們平時所說的壓射速度的主要部分。(表面氣孔)氣泡可通過噴砂發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部氣孔 氣泡可通過X光透視或機械加工發(fā)現(xiàn)氣孔 氣泡在X光底片上呈黑色.氣體來源(1)合金液析出氣體—a與原材料有關(guān) b與熔煉工藝有關(guān)(2)壓鑄過程中卷入氣體?—a與壓鑄工藝參數(shù)有關(guān) b與模具結(jié)構(gòu)有關(guān)(3)脫模劑分解產(chǎn)生氣體?—a與涂料本身特性有關(guān) b與噴涂工藝有關(guān)原材料及熔煉過程產(chǎn)生氣體分析鋁液中的氣體主要是氫，約占了氣體總量的85%。涂料產(chǎn)生氣體分析涂料性能：如發(fā)氣量大對鑄件氣孔率有直接影響。溢流品截面積總和不能小于內(nèi)澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差