【正文】 現(xiàn)存的七大浪費 1不良 /修理的浪費； 2 加工的浪費； 3制造過多 /制造過早的浪費； 4搬運的浪費； 5 庫存的浪費； 6 動作的浪費； 7 兩手等待的浪費； ： 序號 浪費之名稱 序號 浪費之名稱 1 兩手空閑 7 轉(zhuǎn)身角度大 2 單手空閑 8 移動中的變換狀態(tài) 3 作業(yè)動作停止 9 不明技巧 4 動作太大 10 伸背動作 5 左右手交換 11 彎腰動作 6 步行多 12 重復(fù) /不必要的動作 ； 規(guī)劃生產(chǎn)現(xiàn)場 檢查 重新布置 工具、物料的合理放置；等 改善 空箱、垃圾及時回收 類似物料、不良品隔離擺放 做好標(biāo)志與防護措施 ?? 。 例：現(xiàn)場指導(dǎo)如何開展 現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題 找齊負(fù)責(zé)人、責(zé)任人 調(diào)查事實真相 分析原因 跟蹤調(diào)查，現(xiàn)場解決 杜絕再犯，形成制度 （如有必要） 發(fā)現(xiàn)問題的依據(jù) 生產(chǎn)進度明顯不一 工具、工裝不合理 “ 5S”考核標(biāo)準(zhǔn) 員工動作不合理或無所事事 其他部門的 原因影響本部工作 員工不服從管理 員工、管理人員現(xiàn)場反映 ?? 2 各職能部門的管理項目和目標(biāo) （部分參考） 圖一：各職能部門的管理項目； 圖二：管理項目與管理目標(biāo)的關(guān)系。如果有一個長期的動態(tài)分布圖來反映品質(zhì)的變化，并用作考核的依據(jù)，就會促使各部門追查原因，找出解決辦法，改進工藝流程等（ PDCA）。 由于目前對物料部、采購部等部門了解不多，掌握的信息不夠。 見下示意圖： 輸入 發(fā)料 輸出 原材料 半成品 庫存水平 采購周期長 技術(shù)服務(wù)不及時 后勤服務(wù)差 設(shè)備能力不平衡 缺勤 工人技能差 機器故障 出廢品 調(diào)整時間太長 備件供應(yīng)不上 降低庫存 暴露問題 解決問題 降低庫存 ?? 生產(chǎn)計劃 物料組 插機拉 附件拉 QC 庫存 物料流 信息流 進度與計劃的協(xié)調(diào) — 適時糾正； 確定車間的最大庫存量 — 有助于 合理制定計劃； 零部件和產(chǎn)品的生產(chǎn)計劃提前期的核算。 輔助系統(tǒng) — 看板控制系統(tǒng) 有待進一步了解情況 其他輔助工作 組織混流生產(chǎn)； 減少調(diào)整準(zhǔn)備時間； 建立 JIT 制造單元； 準(zhǔn)時采購； 從根源上保證質(zhì)量 物料組 主、分機裝配 包裝 物料部 設(shè)計 工程圖 操作者 關(guān)于 ”JIT”的一點說明 : JIT 基本思想簡單 ,容易理解 .但是 ,實現(xiàn) JIT 卻并不容易 ,因為實施 JIT 幾乎涉及到企業(yè)的每一個部門 ,滲透到企業(yè)的每一項活動之中 .日本豐田汽車從看到美國的超級市場開始 ,就有了準(zhǔn)時生產(chǎn)的思 想 ,但還是英國了 20 多年堅持不懈的努力 ,才達到比較完善的地步 .因為 JIT是一項綜合的管理技術(shù) ,涉及到產(chǎn)品的設(shè)計 ,生產(chǎn)計劃的編制 ,機器的改造 ,設(shè)備的重新布置 ,工序的同期化 ,設(shè)備的預(yù)防維修 ,組織架構(gòu)的調(diào)整 ,人員的再培訓(xùn)等各方面的工作 .任何一個環(huán)節(jié)不改進 ,JIT 就推行不下 . 改進的途徑 ,并不一定從降低庫存開始 .管理中的問題很明顯時 ,應(yīng)先解決問題 ,然后降低庫存 .如果現(xiàn)存的問題很多 ,不去解決它，還要降低庫存，會使問題成災(zāi)，甚至使企