【正文】 料 準(zhǔn)確，含水量符合規(guī)定。 3）二灰碎石拌和不均勻，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。 2）選用有效鈣加氧化鎂含量高的石灰（ II 級(jí)以上）。 路面基層 形成原因： 1）石灰劑量不足。 3）地基沉降尚未穩(wěn)定，地基沉降不均勻。 2）二灰土表層凍壞松散。 3）碾壓未按先輕后重的原則。 防治措施： 1）實(shí)際石灰劑量應(yīng)比設(shè)計(jì)劑量高出 ~ 個(gè)百分點(diǎn)。 3）堆放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)的石灰，應(yīng)事先用彩條布或土覆蓋，使用前重新測(cè)定其有效鈣鎂含量，必要時(shí)重新調(diào)整摻灰劑量。 3）拌和不均勻。 防治措施： 石灰應(yīng)在使用前 7~10天進(jìn)行充分消解，并過(guò) 10mm篩。 3）加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，避免表面水分過(guò)分損失。 3）壓實(shí)層土的含水量低于最佳含水量過(guò)多。 2）未設(shè)臨時(shí)急流槽和攔水埂。 2）采用振動(dòng)壓路機(jī)配合三輪壓路機(jī)碾壓保證碾壓均勻。 2）高塑性粘性土難以粉碎，應(yīng)進(jìn)行兩次拌灰并存放一段時(shí)間，使其充分 “ 砂化 ” 。 3）填土速率過(guò)快。 路基出現(xiàn)縱向裂縫和錯(cuò)臺(tái) 形成原因： 1）清表不到位，路基底存在軟弱層。 4）預(yù)壓或超載預(yù)壓沉降未穩(wěn)定，即卸載。 5）軟基處理質(zhì)量未達(dá)設(shè)計(jì)要求。 2）溝塘清淤不徹底，清淤回天不均勻或壓實(shí)度不足。 防治措施： 1）軟土處理要到位，并及時(shí)發(fā)現(xiàn)鋇溝、暗塘。 3）對(duì)產(chǎn)生 “ 彈簧 ” 的部位翻挖摻灰后重新碾壓。 3） 壓路機(jī)應(yīng)進(jìn)退有序，前后應(yīng)有棕疊。 3）每次雨水沖刷后未及時(shí)修補(bǔ)路基。 防治措施； 1）確保壓實(shí)層土的含水量與最佳含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)。 4）認(rèn)真進(jìn)行施工組織安排。 路基壓實(shí)度超密 形成原因： 1）未認(rèn)真進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn)，最大干密度誤差較大。 防治措施： 1）液限較大粘性土應(yīng)充分砂化。 路基邊緣壓實(shí)度不夠 形成原因： 1）壓實(shí)機(jī)具未走到邊緣。 2）采用有效鈣加氧化鎂含量較高的石灰，并充分消解。 4）二灰土拌和不均勻。 3）冬季覆蓋土內(nèi)水分下滲，使底基層表面吸水而漲松。 防治措施； 1）嚴(yán)格控制碾壓含水量。 2）石灰等級(jí)較低。 3）添加 1%~2%的水泥。 4）靠近中央分隔帶處加寬不夠。 2）控制碾壓遍數(shù)，均勻碾壓。 2）二灰碎石碾壓時(shí)含水量偏大。 4）對(duì)已開(kāi)裂的基層應(yīng)加鋪玻纖網(wǎng)加固，對(duì)縱向裂縫應(yīng)采用鋼筋混凝土跨縫加固，防止裂縫對(duì)瀝青面層反射影響。 3）二灰碎石表層被凍壞。 5）養(yǎng)護(hù)結(jié)束后未及時(shí)鋪筑封層。 2）控制松鋪厚度鋼絲的設(shè)置，對(duì)其高程應(yīng)進(jìn)行復(fù)核。 4）適當(dāng)增加輪胎對(duì)下封層的碾壓遍數(shù)。 2）下封層礦料鋪撒量過(guò)少，被行駛車(chē)輪粘走。 2）混凝土強(qiáng)度偏低。 3）養(yǎng)護(hù)不足 防治措施： 1）嚴(yán)格鋼模制作，保證每個(gè)鋼模尺寸一致，形狀一致。 2）路緣石下砂漿不飽滿(mǎn)，塊與塊間的平順性未調(diào)整到位。 4）攤鋪機(jī)調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門(mén)開(kāi)度應(yīng)與集料最大粒徑相適應(yīng)，螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)基本一致，料面應(yīng)高出螺旋布料器 2/3以上。 4）當(dāng)采用埋置式路緣石時(shí)，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機(jī)應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當(dāng)采用鋪筑式路緣石時(shí)，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機(jī)的外側(cè)輪伸出邊緣 10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬30~40cm，待壓完第一遍后，將壓路機(jī)大部分重量位于已壓實(shí)過(guò)的混合料面上再壓邊緣，減 少邊緣向外推移。 形成原因： 1）砂及礦粉含水量過(guò)高，致使細(xì)料烘干時(shí)，粗料溫度過(guò)高。 4）油石比控制較差。 3）拌和樓瀝青稱(chēng)量計(jì)誤差過(guò)大。 6）將每日瀝青用量和集料礦料用量進(jìn)行計(jì)算，驗(yàn)證油石比是否滿(mǎn)足要求。 ４）應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復(fù)壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應(yīng)遵循先輕后重，從低到高的原則進(jìn)行。 ３）生產(chǎn)配合比設(shè)計(jì)時(shí)，集料篩分應(yīng)用水洗法。 ３）下面層施工前認(rèn)真檢查下封層標(biāo)高，基層超標(biāo)部分應(yīng)刮除部分基層，補(bǔ)好下封層，再攤鋪下面層。 ２）路基填筑使用了不合格填料（如膨脹土），路基吸水膨脹引發(fā)路面開(kāi)裂。 防治措施： １）規(guī)范進(jìn)行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進(jìn)行路 面鋪筑。 防治措施： １）實(shí)行路面交通管制，規(guī)范施工車(chē)輛行駛路線(xiàn)，禁止車(chē)輛滴油灑料。 5）試驗(yàn)方法不規(guī)范。 形成原因： １）攤鋪機(jī)及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面即不平整。 ２）試驗(yàn)人員不熟悉規(guī)范。 ３）試件養(yǎng)生條件要符合規(guī)定。 ４）采用刻槽機(jī)在混凝土達(dá)一定強(qiáng)度后刻槽。 形成原因： １）兩側(cè)模板或已鋪面層平整度或有水泥灰漿粘附。 防治措施： １）改善瀝青混合料級(jí)配，采用較多的粗骨料。 ２）瀝青下封層或粘層油用量偏多。 形成原因： １）瀝青混合料中石料與瀝青的粘結(jié)性差。 ４）按施工配合比控制瀝青用量。 4）混凝土拌和用水不符合要求。 、裂縫 形成原因： 1）水泥安定性不合格。 4）采用遮陽(yáng)涼篷的降溫措施以降低混凝土水化熱、推遲水化熱峰值出現(xiàn)。 形成原因： 1）集料級(jí)配不合格引起混凝土離板。 4）模板拼接緊密，并加止水帶，防止漏漿。 3）相鄰模板拼縫過(guò)寬且未做有效處理。 防治措施： 1）應(yīng)確保砂、石料具有良好的級(jí)配。 形成原因： 1）未在堅(jiān)固的工作臺(tái)上進(jìn)行拼裝。 防治措施： 1）搭接焊的鋼筋接頭焊前應(yīng)打折。 防治措施： 1）選擇合適的焊條，如 II 級(jí)鋼筋接頭應(yīng)采用結(jié) 502或結(jié) 506 的焊條，并且使用前應(yīng)在烘箱烘干。 5）已銹蝕的鋼筋要用鋼絲刷除去浮銹后方可澆筑混凝土 。 2）泥漿指標(biāo)未達(dá)到要求、鉆機(jī)基礎(chǔ)不平穩(wěn)、鉆機(jī)擺幅過(guò)大、鉆桿上端無(wú)導(dǎo)向設(shè)備、基底土質(zhì)差甚至出 現(xiàn)流沙層而致使擴(kuò)孔或坍孔而引起的澆筑時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。 4）鉆機(jī)平臺(tái)基礎(chǔ)應(yīng)墊實(shí)。 2）導(dǎo)管下口初始埋深過(guò)小引起夾泥。 防治措施； 1）增強(qiáng)施工人員責(zé)任心，加強(qiáng)施工管理，確保放樣精度。 6）冬季施工時(shí)，蒸汽養(yǎng)護(hù)升溫或降溫速度過(guò)快，易引起大梁的溫差裂縫。 6）波紋管位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。 4）壓漿后未及時(shí)封錨導(dǎo)致錨端銹蝕。 2）用標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的混凝土試塊彈性模量作為施加張拉的條件，當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的試塊強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)的張拉強(qiáng)度時(shí)，由于梁板養(yǎng)護(hù)條件不同，其彈性模量可能尚未達(dá)到設(shè)計(jì)值，導(dǎo)致梁的起拱值大。 6）持荷時(shí)間不足。 2）配合比設(shè)計(jì)不合理。 2）做好模板與先澆混凝土面銜接好。 2）應(yīng)待支座墊石頂?shù)纳皾{稍凝固再安放板梁。 形成原因： 河道上不易搭支架。 3）根據(jù)施工氣溫和設(shè)計(jì)要求設(shè)置安裝時(shí)的縫寬，接縫鋼筋與梁、臺(tái)鋼筋焊接順序應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。 4）確保橋頭軟基處理深度符合要求，嚴(yán)格控制軟基處理質(zhì)量。 6）及時(shí)回填。 2）軟基路段臺(tái)前預(yù)壓長(zhǎng)度不足。 2）于橋下搭腳手架勾縫。 形成原因： 1）放樣不準(zhǔn)確。 形成原因： 施工單位質(zhì)量意識(shí)差，對(duì)板梁鉸接縫鑿毛的重要性認(rèn)識(shí)不足。 防治措施： 1）調(diào)整混凝土配合比，如減少集料粒徑、增加混凝土混合料坍落度、摻入減水劑。 2）控制張拉的試塊應(yīng)與梁板同條件養(yǎng)護(hù)。 4）鋼絞線(xiàn)的自檢頻率不夠，鋼 絞線(xiàn)張拉雙控的伸長(zhǎng)值指標(biāo)計(jì)算時(shí)彈性模量值均采用 2*105Mpa或采用其他批的鋼絞線(xiàn)的彈性模量值。 防治措施： 1）應(yīng)在張拉后 14d內(nèi)進(jìn)行孔道的水泥壓漿，并應(yīng)保留孔道壓漿記錄。 8）蒸汽養(yǎng)護(hù)應(yīng)準(zhǔn)備測(cè)溫裝置，控制降溫在 5度 ~10度 /小時(shí)，做好升溫、恒溫、降溫記錄。 8）梁板出坑起吊不規(guī)范，與底模表面吸力過(guò)大而裂縫。 梁 .板制作與安裝 、板體裂縫 形成原因： 1）預(yù)制梁底模或支架基礎(chǔ)不密實(shí)或強(qiáng)度較低，引起不均勻沉降導(dǎo)致梁體裂縫。 防治措施； 1）嚴(yán)格按設(shè)計(jì)配合比進(jìn)行施工。 6）對(duì)于有流沙層的樁基摻加膨潤(rùn)土、羥基纖維、鉻鐵木質(zhì)素磺酸鈉鹽、煤減劑、碳酸 鈉等比重低、粘度好、固壁能力強(qiáng)的外加劑以加強(qiáng)泥漿的粘結(jié)性能。 4）混凝土澆筑間歇時(shí)間超過(guò)混凝土初凝時(shí)間。 2）質(zhì)保體系不健全，沒(méi)有認(rèn)真進(jìn)行自檢。 3）焊接后接頭防驟冷。 3）幫條焊應(yīng)有兩根幫條。 防治措施： 1） 應(yīng)在堅(jiān)固的工作臺(tái)上進(jìn)行鋼筋骨架的拼裝焊接。 3）振 搗恰當(dāng)。 防治措施 : 1) 采用平整度好、剛度符合要求的模板。 2）用鋼筋拉毛代替鑿毛。 3）振搗時(shí)，混凝土停止下沉、不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿即可，不得超振。 6）同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差應(yīng)在設(shè)計(jì)允許范圍內(nèi)。 3）未及時(shí)養(yǎng)生。 防治措施： 1）應(yīng)選擇地勢(shì)較高處搭設(shè)地面