【正文】 高度高出 6～ 8mm； （ 3） 為使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端部常做成圓錐形或球形的先導部分； （ 4） 導柱的直徑應根據(jù)模具尺寸來 確定，應保證具有足夠的抗彎強度（該導柱直徑由標準模架 知為 248。 根據(jù)模具結(jié)構(gòu)的要求，與導柱同動作的彈簧應布置 4個，并盡可能對稱布置于 A分型面的四周，以保持分型時彈力均勻，中間板不被卡死。 設計原則 ： (1)推出機構(gòu)應盡量設在動模一側(cè)以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作； (2)保證塑件不因推出而變形損壞 ,外形良好； (3)結(jié)構(gòu)簡單可靠 :機械的運動準確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強度； 用推件板推出機構(gòu)中，為了減少推件板與型芯的摩擦，在推件板與型芯間留 ~ 的間 20 隙，并用錐面配合，防止推件因偏心而溢料。 一般注射模內(nèi)的塑料熔體溫度為 200℃左右，而塑件從模具型腔中取出時其溫度在 60℃以下。 取 t=120s，可求得 N=30次 . 每小時的注射量： hkgGNW / ????? 從型腔內(nèi)發(fā)出的總熱量 sQWQ ??總 Qs取 650kJ/kg,代入式中得 hkJkgkJhkgQ /468/650/ ???總 13 模具工作過程 模具裝配試模完畢之后，模具進入正式工作狀態(tài)，其基本工作過程 如下： (1)對塑料 LDPE進行烘干，并裝入料斗； (2)清理模具型芯、型腔，并涂上脫模劑，進行適當?shù)念A熱； (3)合模、鎖緊模具； (4)塑料進行預塑化，注射裝置準備注射； (5)注射，其過程包括充模、保壓、倒流、澆口凍結(jié)后的冷卻和脫模； (6)脫模過程：開模時，由于彈簧壓力使中間板 11與定模板 12首先分型，此時凝料留在定模板上。對形態(tài)復雜和精度要求較高的制品，有必要了解制品的使用目的、外觀及裝配要求，從而塑料品種的流動性、收縮率和制品的機械強度、尺寸公差、表面粗糙度等各方面考慮注射成型工藝的設計 。經(jīng)過很長時間的思考和查閱資料，才成功地完成了 整個 模具的設計過程。當中間板運動到一定距離時，安裝在定模板上的定距拉板 18擋住安裝在中間板上的限位銷 19，中間板停止移動；動模繼續(xù)向下運動，此時在脫模板與中間板處第二 22 次分型 ，由于塑件收縮產(chǎn)生了包緊力，塑件緊包在螺紋型芯 13上，故塑件隨動模一起繼續(xù)向下運動。對于 熔融黏度低、流動性比較好的塑料，如聚丙烯、有機玻璃等等，當塑件是小型薄壁時，如我們的塑件，則模具課簡單地進行冷卻或利用自然冷卻不設定冷卻系統(tǒng)：當塑件是大型的制品時，則需要對模具進行人工冷卻。因此，可以不必再另外設置復位桿 排氣系統(tǒng)： 當塑料熔體填充型腔時 ,必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。脫模機構(gòu)的作用包括脫出、取出兩個動作，即首先將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等與模具松動分離，稱為脫出，然后把其脫出物從模具內(nèi)取出。導柱滑動部分按 H7/f7或 H8/f7的 間隙配合； （ 6） 導柱工作部分的表面粗糙度為 ； （ 7）導柱滑動部分按 H8/h8 間隙配合，固定部分按 H7/m6 過渡配合 導柱的尺寸如下圖： 18 圖 102 導柱 圖 導柱與導套選用間隙配合 . 導套的設計 : 對導套的要求： （ 1）為使導柱比較順利地進入導套，在導套的前端 應倒有圓角 R。 17 （ 3）導柱和導套應有足夠的耐磨度和強度。 10 導向機構(gòu)的設計 為了保證注射模準確合模和開模，在注射模中必須設置導向機構(gòu)。 )ds 小 +Δ 中 ] 0δ z dM 大 , dM 中 , dM 小 ——— 分別為螺紋型芯的大，中，小徑； ds 大 ， ds 中 ， ds 小 ——— 分別為塑件內(nèi)螺紋大，中，小徑基本尺寸； Δ 中 ——— 塑件螺紋中徑公差； δ z——— 螺紋 型芯的中徑制造公差，其值取 Δ /5。 凹模 徑向尺寸計算： 圖 B: 14 mmLsL ZZ sMM0400101]2128%)[(]21)1[()(?????????????? ?? mmLsLZZ sMM0040202]2113%)[(]21)1[()(??????????????? ?? mmHsH ZZ MSM04000]2115%)[(]21)1[()(?????????????? ?? 凸模 徑向尺寸計算： 圖 A中： (LM1) 0δ z =[ (1+ s175。其適用于形狀簡單且凸模高度較小的塑件，整體式凹模為非穿通式模體，強度好，不易變形。 設計時應首先根據(jù)塑料的性能、制件的使用要求確定型腔的總體結(jié)構(gòu)、進澆點、分型面、排氣部位、脫模方式等，然后根據(jù)制件尺寸，計算成型零件的工作尺寸 。如果氣體不能被順利地排出，塑件會由于充填不足而出現(xiàn)氣泡、接縫或表面輪廓不清等缺點；甚至因氣體受壓而產(chǎn)生高溫，使塑料焦化。冷料穴一般設在主流道正對面的動模板上或處于分流道末端。澆口截面積的 ，澆口的長度約為 ,澆口的具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值。；內(nèi)表面粗糙度 Ra= m? ； 主流道大端呈圓角，半徑 r=3mm,以減小料流轉(zhuǎn)過渡時的阻力， 小端直徑 d = D —(1~2)mm 襯套與主流道設計成整體 ,材料 為 T8， 熱處理 要求淬火 為 5357HRC。在選擇分型面時，根據(jù)分型面的選擇原則，考慮不影響塑件的外觀質(zhì)量以及成型后能順利取出塑件， 瓶蓋屬于薄壁 殼小型塑件，塑件冷卻時會因為收縮作用而包覆在凸模上，所以，應有利于塑件滯留在動模一側(cè)，以便于脫模，并不影響塑件的質(zhì)量和尺寸精度，以及外觀形狀。 （ 3） 分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設計應盡可能短 。 根據(jù)總成型加工費用最小的原則，僅考慮模具加工費和塑件成型加工費，并忽略試生產(chǎn)原材料費用。 注射機的參數(shù)如下： 額定注射量： 30 cm3 注射 壓力： 120Mpa 注射 行程： 130mm 鎖 模 力： 250KN 最大成型面積： 90cm2 最大 模厚： 180mm 最小 模厚： 60mm 噴嘴圓弧半徑： 12mm 噴嘴孔徑（ mm）： 2 mm 柱塞式成型機中，塑料熔化成黏流態(tài)的熱量主要由筒外部的加熱器提供。 外徑 : 28mm 壁厚 : 1mm 內(nèi)徑 : 16mm 壁厚 : 1mm 突起： 9mm 查得 LDPE(低密度聚乙烯 )密度約為 : 33 / mmg???? ,代入公式 vw ?? . 數(shù)據(jù)可得塑件的質(zhì)量為： 6 體積： 由體積計算公式可計算得塑件的近似體積得 : V 塑 =? S*H= 310? mm3 質(zhì)量 : 由質(zhì)量計算公式可計算得塑件的質(zhì)量得 W 塑 =V 塑 r 塑 =(g) 5 注射機的選擇及型號和規(guī)格 塑料成型設備依據(jù)成型工藝的不同而不同，塑料成型設備 主要有用于注射成型工藝的注射機，用于壓縮成型工藝和壓注成型工藝的壓力機，用于擠出成型的擠出機。 ： 成型前應對物料的外觀色澤、顆粒情況，有無雜質(zhì) 的 進行檢驗，并測試其熱穩(wěn)定性，流動性和 5 收縮率等指標。密度為 ～ ,有一定的機械強度 ,具有良好的耐沖擊性、柔軟性及透明性，但和其他的大型塑料構(gòu)件相比強度、剛度較差，表面硬度差。綜合上述各方面的考慮和甄選以及結(jié)合工廠的實際情況，選用收縮率較小、綜合性能優(yōu)良、在工程技術中應用廣泛的塑料 LDPE（低密度聚乙烯）。且本身塑件壁厚較小、均勻，可以用大批量的注塑模具加以生產(chǎn) 圖 21 塑件圖 各種塑件 ， 不論是結(jié)構(gòu)件還是板壁 ， 根據(jù)使用要求具有一定的厚度 ， 以保證其力學強度 。德國人均塑料消費量 2021 年為 160 公斤，在世界上僅少于比利時的 172 公斤，高于美國的 155 公斤，排在世界第 2 位。在智能化軟件的支持下，模具 CAD不再是對傳統(tǒng)設計與計算方法的模仿，而是在先進設計理論的指導下，充分運 用本領域?qū)＜业呢S富知識和成功經(jīng)驗，其設計結(jié)果必然具有合理性和先進性。新加坡全國有 460家模具企業(yè)， 60%生產(chǎn)塑料模，35%生產(chǎn)沖模和夾具。 中國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)了半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。 國內(nèi)研究現(xiàn)狀 20 世紀 80 年代開始，發(fā)達工業(yè)國家的模具工業(yè)已從機床工業(yè)中分離出來，并發(fā)展成為獨立的工業(yè)部門，其產(chǎn)值已超過機床工業(yè)的產(chǎn)值。 Low Density Polyethylene 1 目 錄 1 引言 ………………………………………………………………………………………… 1 概述 ……………………………………………………………………………………… 1 國內(nèi)研究現(xiàn)狀 …………………………………………………………………………… 1 國外研究現(xiàn)狀 ……………………………………………………………………… 2 2 塑件的分析 ………………………………………………………………………… 3 塑件成型工藝分析 ……………………………………………………… ………… 3 壁厚分析 ………………………………………………………………………………… 3 圓角分析 ……………………………………………………………………………… 3 3 塑件材料的選擇及材料特性 …………………………………………………………… 4 材料的選擇 ……………………………………………………………………………… 4 材料簡介 ………………………………………………………………………………… 4 基本特性 ………………………………………………………………………………… 4 物理性質(zhì) ………………………………………………………………………………… 4 成型特性 ………………………………………………………………………………… 5 4 塑件的形狀尺寸的計算 ………………………………………………………………… 6 5 注射機的選擇及型號和規(guī)格 ………………………………………………………… 6 估算塑件的體積和質(zhì)量 ………………………………………………………… 6 選擇注射機 ……………………………………………………………………… 6 6 型腔數(shù)目的確定及排布 ………………………………………………… ………… 8 型腔數(shù)目 …………………………………………………………………………… 8 型腔的排布 ………………………………………………………………………… 8 7 分型面的選擇 …………………………………………………………………… 9 8 澆注