【正文】 注 主軸轉(zhuǎn)速r/min 進給速度mm/min 背吃刀量 /mm 1 裝夾，粗銑基準面 A，留 1mm面余量 O0001 T01 162。26的通孔 N13 T09 絞刀 162。10 粗銑薄壁內(nèi)輪廓、薄壁內(nèi)凸臺輪廓、薄壁內(nèi)圓弧槽， 粗銑薄壁外輪廓、薄壁外凸臺輪廓 N6 T02 R立銑刀 162。 ④ 外輪廓深度也不是很深，可以在外面直接垂直下刀，直線切入，精加工也一樣。之間為宜。 但可以通過螺旋下刃的方式(圖 7 所示 )，通過刀片的側(cè)刃和底刃的切削，避開刀具中心無切 削刃部分與工件的干涉，使刃具沿螺旋朝深度方向漸進，從而達到進刀的目的。雖然鍵槽銑刀其端部刀刃通過銑刀中心，有垂直吃刀的能力，但由于鍵槽銑刀只有兩刃切削，加工時的平穩(wěn)性也就較差，因而表面粗糙度較低 。而且在切削毛坯余量較大時離開工件輪廓一段距離下刀再切入，很好地起到了保護立銑刀的作用。 凸件凹件的銑削下刀方式 本文對數(shù)控鐵削加工中的輪廓加工、挖槽和型腔加工等不同加工類型進刀方式的選擇作了有針對性的說明和總結(jié)，通過分析各種進刀方式的特點和適用性，給出了提高加工效率和零件表面質(zhì)量的措施 .對于實際生產(chǎn)具有較強的指導作用。 由于熱脹冷縮的原理，工件和刀具吸收了一部分的熱量，工件和刀具產(chǎn)生變形最終影響加工精度。 刀每齒進給量 Zf 工件材料 每齒進給量 Zf /（ mm/z） 粗銑 精銑 高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀 高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀 鋼 ~ ~ ~ ~ 鑄鐵 ~ ~ 鋁 ~ ~ ~ ~ 綜合選取：粗銑 Zf = mm/z 精銑 Zf = 銑刀齒數(shù) z=3 上面計算出： 粗n =4777 r/min 精n =6369 r/min 將它們代入式子計算。另一方面，如果切削速度也較大，可能會超出機床額定功率。 除上述兩點之外，銑刀切削刃的幾何角度參數(shù)的選擇及排屑性能等也非常重要。 （ 3）孔的加工方案 通孔Ф 10mm， H7 的公差， m 粗糙度，加工方法跟凸件一樣，先鉆孔，后 膠 孔。 ② 凸臺的尺寸要求和表面質(zhì)量也要求比較高，依其深度分層粗加工，留有 的精加工余量。 再精銑外輪廓，精度可達 IT7 級 — IT8 級，表面粗糙度可達— m。 ④ 對絲杠、螺母等活動表面應經(jīng)常清洗、潤滑，以防生銹 32平口虎鉗 平口 虎鉗夾具參數(shù) 產(chǎn)品名稱 型號 鉗口寬度（ mm） 鉗口高度（ mm） 鉗口最大張開度（ mm） 定位鍵寬度（ mm） 外形尺寸長寬高（ mm） 平口虎鉗 Q12160 160 50 160 18 500 300 200 工序方案的確定 根據(jù)零件圖樣和技術(shù)要求，制定一套加工用時少，經(jīng)濟成本花費少，又能保證加工質(zhì)量的工藝方案。 在選用夾具時，在能用普通夾具裝夾加工的盡可能的選用普通夾具，在經(jīng)濟 效應上可以減少成本的開支。 ②專用性夾具。因此，提高加工中心的效率便成為關(guān)鍵，而合理運用編程技巧，編制高效率的加工程序，對提高機床效率往往具有意想不到的效果。由于零件凹模 1凹模 13圖樣尺寸為 150mm 120mm 25mm，所以選擇毛坯尺寸為 160mm 130mm 30mm 的毛料。 關(guān)鍵詞 : 銑削、鉆削、 絞削、 CAD/CAM 薄壁板類配合件零件加工 1. 零件加工工藝的分析 1. 1零件結(jié)構(gòu)的分析 如 1 12圖所示 輪廓加工、板件凸、凹件加工及鉆孔等。如像 UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA 制造工程師等。 退火鋼抗拉強度 :≥ 600(MPa)； 屈服強度 :≥ 355(MPa)； 延 長 率 :≥ 16%斷面收縮率 :≥ 40%； 布氏硬度 : ≤ 197（ HB）； 特性及應用 :未熱處理時： HB≤ 229，熱處理：正火。 定位基準分析 定位基準是工件在裝夾定位時所依據(jù)的基準。 夾具通常由定位元件（確定工件在夾具中的正確位置）、夾緊裝置 、對刀引導元件 (確定刀具與工件的相對位置或?qū)б毒叻较?)、分度裝置（ 使工件在一次安裝中能完成數(shù)個工位的加工，有回轉(zhuǎn)分度裝置和直線移動分度裝置兩類）、連接元件以及夾具體（夾具底座）等組成。④組合夾具。 使用注意事項： ① 夾緊工件時要松緊適當，用手板緊手柄，不得借助其他工具加力。 方案的加工順序是先里后外，先粗后精，先面后孔的方法劃分加工步驟，由于輪廓薄壁太薄，對 其劃分工序考慮要全面，先對受力大的部位先加工，對剩余部粗銑后就開始精加工。在倒圓角上，還要用到球形刀具，考慮行距的大小。 板料凹件加工工步順序的安排 （ 1）上表面和外輪廓加工 凹模上表面和外輪廓加工方案與凸模的加工方案大致一樣。 刀具材料應具備的性能： 希望具備的性能 作為刀具使用時的性能 希望具備的性能 作為刀具使用時的性能 高硬度（常溫及高溫狀態(tài)） 耐磨損性 化學穩(wěn)定性良好 耐氧化性耐擴散性 高韌性（抗彎強度） 耐崩刃性耐破損性 低親和性 耐溶著、凝著（粘刀）性 高耐熱性 耐塑性變形性 磨削成形性良好 刀具制造的高生產(chǎn)率 熱傳導能力良好 耐熱沖擊性耐熱裂紋性 鋒刃性良好 刃口鋒利表面質(zhì)量好微小切削可能 對刀具的基本要求： （ 1）刀剛性要好。 銑削時 切削速度 工件材料 硬度 /HBS 切削速度 cv / (m/min) 高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀 鋼 225 18~42 66~150 225~325 12~36 54~120 325~425 6~21 36～ ~75 鑄鐵 190 21~36 66~150 190~260 9~18 45~90 160~320 ~10 21~30 鋁 70~120 100~200 200~400 黃銅 53~56 20~50 100~180 從理論 上講， cv 的值越大越好，因為這不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。 切削進給速度 F 時切削時單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進給方向的相對位移，單位 mm/min。同時，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳 切削用量。 從刀具材料考慮 ，硬質(zhì)合金刀具一般采用乳化液作為冷卻液，其冷卻效果很好。由于法線進刀容易產(chǎn)生刀痕，因此一般只用于粗加工或者表面質(zhì)量要求不高的工件。重疊量 L 一般取 1~2mm 即可，如圖 4所示。在利用 CAM 軟件進行編程的時候，一般都會提供指定點下刀的選項。斜線下刀主要的參數(shù)有 :斜線下刀的起始高度切入斜線的長度、切入和反向切入角度。 下面也是一樣。 編寫工藝文件 (1) 凸件的工藝 卡 株洲職業(yè)技術(shù)學院 數(shù)控加工工藝卡 材料 生產(chǎn)類型 零件名 稱 加工設備 45鋼 單件 板料凸 件 KVC650 工序號 刀 具 加 工 內(nèi) 容 加 工 參 數(shù) 刀具號 刀具名稱 刀具直徑 (mm) 進給速度(mm/min) 主軸轉(zhuǎn)速 (r/min) 背吃刀量 N1 備料 160mm 130mm 30 mm N2 T01 盤形銑刀 162。12 倒圓角 R倒角 C2 N11 T07 中心鉆 162。10 絞 162。10 450 120 4 自動 6 手動去除薄壁內(nèi)大部分余料，留 T02 162。10 720 100 10 自動 14 半精銑薄壁內(nèi)凸臺輪廓，留 O0020 T04 162。16 800 150 自動 22 精加工薄壁內(nèi)輪廓到尺寸和表面質(zhì)量要求 O0040 T04 162。26的通孔，留 O0070 T08 162。80 2020 300 自動 34 精加工四方輪廓面 O0010 T05 162。2 60 N12 T08 鉆頭 162。 M6 T03。 G01Z10 F500。 G02 R25。 X45 Y75。 G40 G00 Z100。 G00 Z30。 G10 L12 P06 R6。 G01 。 （ 倒角 C2） G91G28Z0。 5=5+。 G41 G01 X48 Y60 D06 F200。 M05。 X50 Y35。 G81 X60 Y50 Z2 R10 F60。 G83 X50 Y35 Z30 Q10 R10 F60。 G00 X60 Y50。 M6 T09。 M05。 Z8。10 粗銑槽內(nèi)輪廓、外槽 N6 T02 R立銑刀 162。10 絞 162。10 450 120 4 自動 6 手動去除槽內(nèi)大部分余料，留 T02 162。2 600 60 自動 14 鉆 162。16R2 120 50 N5 T03 立銑刀 162。 % O1020； G91 G28 Z0； M6 T03； G54 G90 G17 G80 G40 G21； M03 S450； G00 Z100； X5 Y35； Z5； G01 Z0 F120； /M98 P20201； /GOTO10； M98 P40021； N10 M98 P0022； G01 Z5 F200； G00 Z 100； M05； M30； O0021； （ 子程序 ） G91 G03 I5 F100； G90； M99； O0022； （ 子程序 ） G90 G41G01 D03 F120； G02 R8； G01 ； G03 R8； G01 ； G03 R25； G01 ； G03 R8； G01 ； G02 R8； G01 ； G03 R25； G01 ； G01 X30 Y0； ； (1) G02 R12； G01 ； G02 R8； G01 ； G40 X13； M99； (精加工參數(shù) ： T04 S720 F100) (粗 D03= 精 D04=5mm) % O1050。 5=90。 G01 Z7 F200。其原因主要有：刀具的選擇、切削用量的選擇等。 （ 3）應盡量避免接刀痕產(chǎn)生。 通過老師的悉心指導和自己的認真學習，刻苦分析，查閱相關(guān)資料，最終做完了畢業(yè)設計。 主編：趙長明 劉萬菊。北京：機械工業(yè)出版社， 2020 年。數(shù)控機床加工工藝．北京：機械工業(yè)出版社， 2020 年。機械加工工藝手冊。 高等教育出版社， 2020年 10 月。通過這次設計，我們綜合了專業(yè)了知識，更是因為在設計中，遇到了許多的問題，得到了老師的解答，完成了工藝的設計。 （ 5）加工余量的確定， X、 Y軸的加工余量應該合理。切削用量，主要體現(xiàn)在對于在加工不同材料時銑削三要素的選擇有很大的差異，所以選擇銑削用量時根據(jù)實際情況而 定。(D06) Z5。 5=51。 M06 T06。10 120 50 N7