【正文】 本書，也并沒有說清楚精益生產的真諦。“ Lean”是“瘦”的意思，因為與大量生產方式相比這里一切的投入都大為減少。從而開始了世界各地主動的向豐田生產方式學習的歷史。以日本本土為基地，日本的汽車出口穩(wěn)定的增長。 ? 與供應商之間建立的新型企業(yè)間的關系提高了企業(yè)相互之間的忠誠度，形成長期穩(wěn)定的供求關系，促進供應商改進效率。在占 95%時間的非增值活動里挖掘潛力會收到事“半”功倍的效果。如：產品缺陷、不必須的過量生產、等待加工或消費的商品庫存、不必要的過程、不必要的動作、多余的運輸、停工待料或停工待機以及不符合用戶需求的產品設計或服務 (由 Womack amp。日本人當時的創(chuàng)新是： ? 技術路線由熱衷于大型剛性的高效率專用設備轉向為可快速調整的柔性技術。但是戰(zhàn)后的日本，一缺錢來大量購買西方的技術和設備；二缺廉價勞動力；三 缺合適的市場。國外流行最廣和最通俗的說法是：精益就是消除一切浪費。精益思想在制造業(yè)中的應用，即“精益生產 Lean manufacturing”極大地降低了制造成本、縮短了開發(fā)和制造的周期、顯著地增強了企業(yè)的競爭能力，除了在汽車行業(yè)應用以外，還擴展到各種機械制、電子、消費品、以至航空、航天、造船工業(yè)中應用。 由于精益思想是邊發(fā)展和邊傳播的，不同發(fā)展階段的所用的術語和認識都不盡相同?！熬嫠枷胧侨?、過程和技術的集成”則是更加全面和嚴肅的認識。銷售成為生產系統(tǒng)中的一部分。精益思想將企業(yè)活動按照對最終用戶需要的產品或服務是否增值劃分為 3類：增值活動、不增值但目前的技術或社會環(huán)境下仍不可缺少的活動和不增值可以立即消除掉的活動。并且加工效率越高，非增值過程時間所占比例越大。豐田將若干質量監(jiān)督、技術改進等現(xiàn)場決策的職責下放給操作工人、消除設計和工藝技術以至管理之間的隔閡和界限、開展全員設備管理等措施、組織由各個專業(yè)人員參與（注意！并不是各個職能部門代表參與的）項目實施團隊 等。豐田生產方式對傳統(tǒng)的大量生產方式在各方面的優(yōu)勢都是數(shù)倍至幾十倍的，并且能以低的成本提供多樣化的產品。 當時美國人的頭腦還是冷靜的，他們排除了對日本取勝的偏見，開始研究日本競爭者采用的新方法。由麻省理工大學 MIT組織了世界上 14個國家的專家、學者，花費了 5年時間和耗資 500萬美圓，在汽車工業(yè)中探索大量生產方式與豐田生產方式的差別。世界將變得大不一樣，并將變得更加美好。這其中包括美國軍方 1993年出 臺的美國“國防制造企業(yè)戰(zhàn)略”、 “精益航空計劃 Lean Aerospace Initiative”等政府指令性的活動。精益思想比大批量生產關鍵性的改革是組織結構和分工原則的變化，這是解放被大量生產的分工和等級制度所束縛著的員工積極性的重要進步。完全由商家設計和制造的產品、完全由商家設計好的服務項目，大吹大擂那些目的在于增加贏利的、額外的、甚至是“畫蛇添足”的功能，并不一定是用戶所需要的、或必需的。識別價值流的方法是“價值流分析Value Stream map Analysis” —— 首先按產品族為單位畫出當前的價值流圖，再以客戶的觀點分析每一個活動的必要性。 當然，使價值流流動起來，必需具備必要的環(huán)境條件。實行拉動以后用戶或制造的下游就象在超市的貨架上一樣地取到他們所需要的東西，而不是把用戶不太想要的產品強行推給用戶。這樣就必須不斷地用價值流分析方法找出更隱藏的浪費，作進一步的改進。 精益思想的組織原則 可以概括為“參與者（ stakeholders—客戶、供應商、投資者和員工 ）的主動”。企業(yè)對團隊的權力和責任有明確的規(guī)定，團隊的決策權和職權與團隊承擔的責任相統(tǒng)一，領導層給予團隊的決策和活動所需的與實現(xiàn)其業(yè)務實踐相一致的資源，領導層對團隊職權內的決策和活動不進行干預。對員工進行精益思想和各種業(yè)務培訓，多技能和輪崗培訓。供應商是整個價值流過程中的一員，組織供應商和客戶有可能盡早的了解企業(yè)的產品 /過程/項目， 并且請供應商和客戶適時地參與企業(yè)的產品、過程或項目的團隊，請供應商和客戶參與對企業(yè)產品、過程或項目發(fā)展的定期評審，有效的鼓勵供應商、企業(yè)和客戶，獎勵他們對共同業(yè)績的改進等等都是降低全過程成本的有效因素。 19世紀初，福特發(fā)明了互換性原則和高效率設備組成的流水線才促成了大規(guī)模批量生產方式的誕生。在柔性設備上，更換產品只需要很少的時間，以至于可以大大地降低所謂“經濟規(guī)?！钡拈撝怠５潜仨毑粩嗟剡M行制造技術的改進，用新的柔性自動化的設備替代普通的通用設備，逐漸形成出面向“大規(guī)模定制生產”的敏捷制造環(huán)境 。“族”是 一組形狀和制造過程相同或相似的零件。 ? 利用工藝流程分析和聚類分析等方法形成與零件族工藝設備相對應的設備組。 ? 將工程技術人員的辦公桌安放在各個制造單元的中央，加快對現(xiàn)場問題的反應速度 為了方便的構建和調整制造單元，布置精益制造單元的廠房采用整體地基，準備在任何地方安置設備，而設備也放在簡易的可移動拖架上，多數(shù)并不與地面固定。 精益制造環(huán)境中的信息系統(tǒng) 由于精益思想強調發(fā)揮人的作用，實行簡單易行的拉式生產計劃與控制和可視化管理等，有人就認為精益環(huán)境中不需要信息化 的片面認識。 結束語 按照“過程、人和技術的集成”的觀點，全面的認識精益思想，將幫助企業(yè)把握建立精益企業(yè)的要點，具有較好的可操作性。需要不失時機地進行精益思想研究和應用的補課，鼓動企業(yè)、學術機構、部隊和政府方方面面的人士對精益思想產生興趣，逐步創(chuàng)造我國普及和應用精益思想的新局面。 20xx年美國 IndustryWeek對制造企業(yè)的普查顯示 ， 世界級的企業(yè)普遍采用了 JIT/連續(xù)流生產、快速換模技術、看板系統(tǒng)、減少批量和預防性維修等所有豐田在 60年代發(fā)展的的生產方法。以精益思想為指導的 ERP系統(tǒng)將是面向精益制造的新型企業(yè)應用。水、電、氣的管道從設備 上空下來。 ? 繪制產品族的價值流圖（ value stream mapping）。 ? 制造單元內的設備順序是按工藝流程排列的，考慮到進出口的方向是一致的，經常排列成 U形，所以又稱其為 U形單元，從而