【正文】 價(jià)格成本上升，都越來(lái)越制約著企業(yè)的生存和發(fā)展，于是越來(lái)越多的公司開(kāi)始引進(jìn)豐田公司的制勝法寶—精益生產(chǎn)。本論文主要通過(guò)介紹我公司的現(xiàn)狀，指出其在生產(chǎn)過(guò)程中存在的問(wèn)題，通過(guò)推行企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)的精益生產(chǎn)方式，改善企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的現(xiàn)狀，到達(dá)提升生產(chǎn)效率，減少浪費(fèi)，縮短生產(chǎn)周期，降低企業(yè)生產(chǎn)成本，提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的目的。以前對(duì)于這兩種生產(chǎn)手段的目標(biāo)實(shí)際上相矛盾的問(wèn)題，也曾經(jīng)有過(guò)爭(zhēng)論。泰勒開(kāi)始出版他的著作，這些管理問(wèn)題才第一次得到討論。亨利這意味著部件、生產(chǎn)過(guò)程的標(biāo)準(zhǔn)化以及易于生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品。另外，新式的雪佛蘭牌汽車(chē)還漆成各種顏色！以標(biāo)準(zhǔn)化為基礎(chǔ)的福特時(shí)代過(guò)去了。在這種體制下，每一個(gè)部門(mén)都有他的自己賬目，公司的經(jīng)理是依照資產(chǎn)回籠的指標(biāo)來(lái)評(píng)價(jià)的。這種工藝技術(shù)和生產(chǎn)率，是生產(chǎn)商之間的關(guān)鍵差異。多少才是最佳產(chǎn)量？究竟多少才算是太多？20世紀(jì)50年代的時(shí)候，計(jì)算機(jī)的商業(yè)可用性開(kāi)始對(duì)商業(yè)信息處理產(chǎn)生深刻的影響。從原有的少數(shù)幾個(gè)開(kāi)始，到1971年之前，這種系統(tǒng)的數(shù)目已經(jīng)增加到150個(gè)已裝系統(tǒng)之多！自從那時(shí)起，在美國(guó)生產(chǎn)和庫(kù)存管理協(xié)會(huì)的幫助下，配置MRP的生產(chǎn)商數(shù)，已接近生產(chǎn)公司的總數(shù)。作為目標(biāo)的關(guān)鍵領(lǐng)域是，在制品的庫(kù)存和安全庫(kù)存。消費(fèi)者來(lái)到市場(chǎng)，都希望以較高的質(zhì)量和較低的價(jià)格，作為購(gòu)買(mǎi)的必要條件。“益”,為效益,精益求精,效益為本,在解決問(wèn)題的過(guò)程中落腳于收益。 “人”為中心精益化管理強(qiáng)調(diào)一專(zhuān)多能,強(qiáng)調(diào)協(xié)作精神,使員工置身于一種企業(yè)主人而非雇用者的環(huán)境中,變過(guò)去那種上下等級(jí)森嚴(yán),彼此相處緊張的人際關(guān)系為上下互通、彼此尊重、互相協(xié)作的人文氣氛,充分調(diào)動(dòng)員工的積極性。精益化管理重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí),在每一道工序進(jìn)行時(shí)注意質(zhì)量的檢測(cè)與控制,保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題。二、公司存在的“燒錢(qián)”現(xiàn)象（一）公司因制造不良而“燒錢(qián)”公司生產(chǎn)的各種產(chǎn)品中總會(huì)出現(xiàn)不良品，造成這些不良品產(chǎn)生的原因可能是由于作業(yè)、設(shè)備加工、搬運(yùn)等造成的，而我們處理這些不良品的過(guò)程中必然會(huì)發(fā)生人力、物力、財(cái)力上的浪費(fèi)，例如材料的損失；設(shè)備加工時(shí)，作業(yè)工時(shí)的損失；額外的不良品修復(fù)、選別、加工工時(shí)的損失；降價(jià)處理導(dǎo)致收益的損失；出貨延時(shí)、取消訂單等帶來(lái)的損失等等，這些損失在公司中也是一筆不小的浪費(fèi)。據(jù)有關(guān)部門(mén)曾對(duì)800家虧損國(guó)有企業(yè)進(jìn)行調(diào)查,結(jié)果顯示,%,%,%,%。但管理的核心是通過(guò)消滅生產(chǎn)中的一切浪費(fèi)來(lái)實(shí)現(xiàn)成本的最低化。因而在企業(yè)硬件設(shè)施和服務(wù)水平日益提高的今天,更有效地節(jié)約成本同時(shí)更大程度地滿(mǎn)足顧客需求的精益化管理恰好可以為企業(yè)提供更強(qiáng)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。它強(qiáng)調(diào)的是個(gè)人對(duì)生產(chǎn)過(guò)程的干預(yù),盡力發(fā)揮人的能動(dòng)性,每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令,更重要的是積極地參與,起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。五、結(jié)論本文作者認(rèn)識(shí)到推進(jìn)精益生產(chǎn)方式是一個(gè)涉及面廣的系統(tǒng)工程，它具有廣泛而深入的內(nèi)涵，它的實(shí)施必須根據(jù)我公司的實(shí)際情況有重點(diǎn)有步驟的步步推進(jìn)，不斷總結(jié)、調(diào)整、逐步提高。精益生產(chǎn)推進(jìn)需要部門(mén)間協(xié)調(diào)、合作開(kāi)展工作，而不僅僅是生產(chǎn)廠或研究所的事。波特．競(jìng)爭(zhēng)戰(zhàn)略［M］第11版北京：華夏出版社，1997 [3] 邁克爾同時(shí)此次論文的寫(xiě)作也得到他們的大力幫助。希特．戰(zhàn)略管理［M］第4版北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2002 [4] 史長(zhǎng)銀否則整個(gè)業(yè)務(wù)流程將無(wú)法順利運(yùn)轉(zhuǎn)，嚴(yán)重制約整體效率的提高，員工疲于奔命。軌道交通行業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)日益激烈，我公司的管理人員也已認(rèn)識(shí)到面臨的挑戰(zhàn)，并開(kāi)始考慮減少浪費(fèi)，提高效率和收益是行之有效的方案，并將一些先進(jìn)的管理方法用于生產(chǎn)實(shí)踐中，例如開(kāi)始推行“5S”管理，搞好持續(xù)改善等工作，這些都取得了較好的效果。從前面提到的精益化管理的幾個(gè)特點(diǎn)可以看到,精益化管理要求的不是每個(gè)單元自己?jiǎn)为?dú)完成,而是單元之間共同完成。像豐田這樣的跨國(guó)企業(yè),引領(lǐng)它前進(jìn)的正是其獨(dú)特的企業(yè)文化。一個(gè)企業(yè)一時(shí)利潤(rùn)豐厚,并不能說(shuō)明它的實(shí)力必然強(qiáng)大,真正體現(xiàn)企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的是它對(duì)外的市場(chǎng)開(kāi)拓能力和對(duì)內(nèi)的成本控制能力。推行精益化管理,對(duì)于缺少資金和管理水平還不高的中國(guó)企業(yè)來(lái)講,是十分必要的。（三）公司因浪費(fèi)動(dòng)作而“燒錢(qián)”所謂不合理動(dòng)作是指員工在作業(yè)過(guò)程中因作業(yè)動(dòng)作不規(guī)范、不經(jīng)濟(jì)所導(dǎo)致的時(shí)間損失。 針對(duì)上述特點(diǎn),我們可以把精益化管理理論概括為“一個(gè)目標(biāo)”、“一大基礎(chǔ)”和“兩大支柱”。利用自動(dòng)化技術(shù)改善生產(chǎn)力是有限的,人的潛力是無(wú)限的。精益化管理就是要以最小的投入,取得最大的產(chǎn)出,并用最快的速度設(shè)計(jì)生產(chǎn)出來(lái),以最低的成本、合理的價(jià)格在市場(chǎng)上銷(xiāo)售,以明顯的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì),全面、靈活、優(yōu)質(zhì)的服務(wù)和產(chǎn)品為顧客提供滿(mǎn)意的服務(wù),把成果最終落實(shí)到經(jīng)濟(jì)效益上。在別的生產(chǎn)商開(kāi)始努力尋求更好的辦法來(lái)競(jìng)爭(zhēng)的時(shí)候，有一些生產(chǎn)商消失了。有了可在的單件生產(chǎn)流中，制造混合多產(chǎn)品的能力（混合產(chǎn)品精益生產(chǎn)線(xiàn)）之后，豐田的許多關(guān)鍵目標(biāo)都達(dá)到了，如提高生產(chǎn)率、降低成本和庫(kù)存，而同時(shí)實(shí)現(xiàn)了對(duì)顧客的快速響應(yīng)。20世紀(jì)50年代和20世紀(jì)60年代在遠(yuǎn)東地區(qū)，尤其是在日本，構(gòu)想出了一套與眾不同的生產(chǎn)模式。目前計(jì)算機(jī)時(shí)代可用的庫(kù)存控制技術(shù)方法